马骞

2014年7月2日，随着拉棒平台的“启动”按钮被按下，一排排燃料棒有序装入已焊接好的燃料组件骨架。现场响起热烈的掌声。至此，中核建中仅用两年时间建成的一条现代化、一体化、自动化的崭新的核燃料元件生产线正式投料批量生产。中核建中总经理丁建波表示：“400吨新线正式投产，是公司核燃料元件制造发展史上的又一重要里程碑，为公司建成国际一流核燃料元件制造基地打下了坚实的基础。”

众所周知，核燃料元件的质量，关系到核电站安全运行。 2005年，在中核建中庆祝建厂40周年庆典仪式上，大亚湾核电站合营公司原总经理刘锦华曾用“核电站是铁，核燃料是钢”比喻它们之间的关系。

1987年10月22日，中核建中化工生产线1号房间试投2.4%丰度的UF6物料经过水解、沉淀、干燥成为了合格的ADU中间品一次成功，12月6日正式投产。28年来，中核建中一路艰辛，历经百转千回，一次次填补了国内核燃料制造工艺的空白，一次次为圆“核能梦”努力前行。28年来，公司已为秦山一期、二期、大亚湾、岭澳、田湾、宁德、红沿河、阳江、福清等国内多座核电站及巴基斯坦恰希玛核电站提供了9000余组质量优良的燃料组件，为各座核电站安全、稳定、经济运行作出了重要贡献，被誉为“核电粮仓”。中核建中“核电粮仓”的完美演绎，向世界同行证明：中国的核燃料元件生产已经达到世界先进水平。

不断升级的生产线

1987年12月23日，中央电视台的新闻联播播出了“秦山核燃料组件正式投产”的新闻，标志着中核建中填补了国内核电站燃料组件制造的空白。

之后，凭借着秦山核电站30万千瓦核燃料元件投产成功的实力，中核建中核燃料元件生产能力不断发展壮大：

1991年，中核建中作为我国引进的首座大型商用90万千瓦核电机组燃料元件自主化配套企业，引进了法国法马通AFA-2G核燃料组件生产技术，1994年成功实现了百万千瓦级核电燃料元件国产化；

1999年，中核建中引进AFA-3G高燃耗燃料元件制造技术，2001年实现国产化，再次让法国专家惊讶：“中国工人有能力承担和掌握核领域的高技术”；

2006年，中核建中研制成功全M5核燃料组件，并实现批量化生产；

2008年，中核建中对核电燃料元件生产线进行扩产技术改造，建成了年产400吨铀压水堆核电燃料元件生产线；

2009年，中核建中全面建成田湾核电站VVER-1000燃料元件生产线；

2013年，中核建中又建成了400吨扩建工程新生产线……

从上世纪80年代末成功为秦山300MW核电站制造首炉燃料组件开始，中核建中通过引进和技改相结合，核燃料元件生产线不断升级，特别是近年来发展加速。2014年6月30日，核燃料元件生产线400吨扩建工程全线投产。至此，中核建中实现了年产金属铀达到800吨的跨越，产能跻身世界前列，可满足30个百万千瓦级压水堆核电机组换料需求。

谈到中核建中现在的核燃料元件生产线，副总经理孙毓宝深有感触地说：“1992年的夏天，作为中核建中赴法培训的第一批技术人员，当我走进法马通公司的时候发现，无论是生产线的自动化水平，还是生产能力，我们都与他们差得太远！”而现在，中核建中核燃料元件生产能力已不能同日而语了。孙毓宝说：“20年前，我们一个星期才生产1个核燃料组件，而现在，我们一天就能生产出6组甚至更多。”

自主创新的新跨越

凭借深厚的技术积累以及对市场的洞察，以抢占核燃料元件制造前沿阵地为契机，中核建中走出了一条创新之路。公司通过引进当今世界先进的核电燃料元件制造技术，经过吸收、消化、提高、再创新，在新材料、新工艺、新技术应用方面，紧跟国际核电发展步伐，实现了从AFA-2G、AFA-3G、全M5AFA-3G 、VVER-1000、TVS-2M组件生产的跨越，已具备300MW、600MW、1000MW、实验堆、低温核供热堆、小堆和快堆等各种类型的燃料组件以及初级、次级中子源、控制棒、可燃毒物棒、阻力塞等相关组件的全堆芯核燃料元件供应能力。

中核建中核燃料元件生产线在生产组织管理上不断创新，强化生产准备、优化生产方案、确保均衡生产。同时加大现场协调力度，及时处理各种突发事件，确保了核燃料元件生产顺利进行以及每年度核燃料元件生产按计划完成。

中核建中以制度建设和信息化建设为抓手，努力实现管理的规范化、科学化。尤其在核安全和质量管理中，公司建立健全了完整的安全管理体系和质量管理体系，并确保了两个体系的有效运行。

中核建中本着“核安全至高无上”的理念，通过加强安全管理，坚守设计标准和限值，明确责任与授权，接受国内外有关机构的评审监督等方式，确保了环保达到国家规定的目标和要求。2000年，公司通过ISO14001环境管理体系认证；2003年3月，顺利通过了ISO14000环境管理体系认证，树立了绿色、文明核工厂良好的社会形象。

28年时间，中核建中从“管理条例”到“核安全法规”，到“标准认证”，再到“过程优化”，经过20余次修订发布，造就了今天滴水不漏的质保体系。在芯块烧结和组装车间，记者看到，每一个检验合格的芯块盘上，都有一个标签记录着产品相关信息，每一根燃料棒都有一个条形码，在每道生产和检验岗位都要将条码相关信息，记录在计算机中的质量跟踪系统中，这些都是产品的“户口”。核燃料元件在核电站中出现任何问题，都能有据可查。

中核建中不断优化核电燃料元件设计、制造、堆内运行、信息管理，形成设计、研究、制造单位和电站用户共同发展，不断创新燃料组件技术，引领行业发展。公司已在核燃料制造和相关领域取得了200多项科研成果，确保了在激烈的世界核电燃料元件竞争中占有一席之地。公司拥有国内最早认证的国家级企业技术中心，专门抽调骨干成立了技改小组，攻克DUC干法工艺生产线难题，于2008年实现投产。2014年，中核建中又以成套设备和工艺技术转让的方式，成功援助中核北方公司建造了两条100吨DUC干法工艺生产线，带动了国内铀转化产业升级换代。“十二五”期间，公司拥有有效专利45项，具有铀化工、粉末冶金、零部件制造、组件焊接和检测等压水堆核燃料元件制造的核心技术，另外还有钆棒国产化、上下管座机器人自动焊接、CF系列项目……在中核建中，每年都会产生5项以上的专利技术。

敢打硬仗的建中人

中核建中现有专业技术人员1500多人，高级职称400余人（其中35人享受政府特殊津贴）、中级职称近600人，高级技师、技师200多人。中核建中党委书记肖林感慨地说：“多年来，建中人秉承‘敬业报国，求精创新的企业精神、‘一切求更好的工作理念，坚定不移朝着‘建成国际一流核燃料元件制造基地目标迈进。面对困难和挑战，大家敢打硬仗、能打硬仗，一路闯关夺隘，取得了一个又一个胜利！”

上世纪80年代末公司“728”建设中，当时的副总工程师刘芳言毅然决然地挑起了自主生产“728”元件三大零部件的重担，组成三个攻关组，开始了这一重要的攻关工作。三车间焊接工程师夏成烈一人承担了多项预试验和合格性鉴定工作，为攻克上下管座焊接难关，带领工人进行了几十次试验……

在1993年“大线”（900MW大型核电燃料组件生产线）建设中，时任修建处处长的金栋生当时已56岁，无论是白天还是晚上，在施工现场总能看到他的身影。后来他病倒了，躺在医院的病床上，仍把工程图纸挂在床头继续工作。时任“大线”办第一副主任的熊文祥当时已年逾花甲，受厂长委托，曾先后两次到南光厂驻厂催交140-2关键设备。他白天黑夜守在现场，既协调进度，又严把质量关。由于超负荷工作，他病倒了。在医生强行要求住院期间，他仍抽空到现场。第二次去南光厂时，厂里特地安排一名医生陪同前往。他忘我工作的精神，使南光厂职工深受感动。

2000年，为实现公司高性能核燃料组件的国产化，时任车间主任的彭海青（现任公司副总工程师、技术部主任，全国“五一”劳动奖章获得者）和他的30人团队向含钆芯块燃料棒国产化发起了攻坚。他们充分利用现有资源，使用近3吨实验料，进行了50个批次的试验，用1年时间完成了国外2年时间才能完成的实验。2002年9月，该项产品成果通过合格性鉴定，从而进入规模化生产阶段，结束了高性能燃料组件从国外进口的历史。

在2005年攻克全M5AFA-3G技术难关的日子里，时任公司技术科科长吴平和王刚等同志没日没夜地扑在全M5技术转让工作中，协调组织全M5工艺预鉴定、鉴定及产品合格性鉴定，深入生产现场配合车间及时处理、解决发生的技术问题，保证了全M5技术转让各项工作始终按计划节点顺利推进。

在2013年公司新400吨扩建技改工程中，承担2140子项设备安装任务的维修安装部，以“5+2”、“白+黑”的工作状态，争分夺秒，打响了“保安全、保质量、保进度、全员会战”第二战役攻坚战。电工班班长马江把全班按任务不同划分为几个作业小组，倒排工期，做到任务到人，责任到岗；王增祥不顾腰椎键盘突出，只休息了几天就再次回到工作岗位，进行设备的吊装；刘志权在进行风管制作时血染双手，依旧坚持在工作岗位；刘守刚腰上贴着六七块膏药还坚持在高空安装风管……这样一支能打硬仗的“子弟兵”得到了公司总经理丁建波的多次表扬。

“在核电燃料元件生产中，我们积累了很多宝贵的经验，既锻炼了职工队伍，也培养了一大批技术专家。在此基础上，我们凭借自己的努力，不断创新，在2013年建成了一条自动化、自主化更高的先进生产线。”中核建中公司总经理丁建波对自己这支敢干、能干的队伍充满信心，正胸有成竹地描绘着中核建中“十三五”乃至更长远的发展规划，为中国的核电事业发展再立新功。