孙杨

（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司，哈尔滨 150046）

0 引言

出于汽轮机整体安装的考虑，部分汽轮机轴承座壳体为两半组合件，通过2个定位销和4个紧固螺钉联接而成为一体，内部形状具有腔体大、孔口小，并且腔体内部的形位公差与尺寸公差相对较严（都在0.03 mm内）的特点。常规方法应由数控镗床进行加工，由于数控镗床的加工方法是将工件打开，一半一半地分别加工，组装后会产生错牙现象现象，可达0.1 mm以上，无法保证0.03 mm的形位公差和尺寸公差。

数控车床整体加工两半式轴承座壳体能够保证各项公差指标，但是数控车床加工孔口小且腔体大的工件，存在如下问题：从孔口进刀加工内腔体、内沟槽（内沟槽等内腔体尺寸单面深度最多可达60.5 mm）。由于孔口小，刀具在腔体内部加工，刀具切削不可见，无法观察刀具的切削情况，目前存在无成熟加工方法，无专用刀杆，刀具、工件易变形，无法保证形位公差与尺寸公差等诸多的加工难点。

1 改进方法

利用轴承座壳体的内部形状特点，通过仿锥形专用大头刀架、刀具的设计和数控加工方法改进可以有效解决以上问题。

1）首先根据内腔体空间较大的特点来设计专用刀架（如图1所示），专用刀架的设计特点是“头大脖子细”，“头大”可以提高专用刀架的装刀位置的面积，保证了刀具装入后的夹紧力和稳定性，“脖子细”的设计是为保证加工内腔体进刀空间，刀脖处改变传统的圆柱形，创新出仿锥形，这样设计可以提高刀脖处的横截面积，提高刀架刚性，此刀架新颖、巧妙的设计，改变了传统的刀架形状，攻克了加工无专用刀架的难点，此刀架正进行专利申报。……