赵敏， 刘正雷， 彭彪， 易曦

（三一汽车起重机械有限公司，长沙 410100）

0 引言

加工效率的提升是一项系统的工作，应贯穿于整个工艺过程，在工艺路线规划、工装方案设计、加工程序的编制等环节，均应予以考量。本文结合作者工作中常见的液压阀体加工，分享一些效率提升心得。

1 工装设计阶段对加工效率的考量

通常液压阀体尺寸较小，大部分工程阀体最大尺寸不超过400 mm。而主流的卧式加工中心各轴行程均在700 mm以上，这使得多工位阀体专用工装设计成为量产工艺规划的必然趋势。以笔者所在工厂为例，我们通常将工装设计成十字形的四面四工位或四面八工位工装。工装设计时，要尽量将不同工件的相同加工内容布置在工装的同一个分度角度，这样加工完一个孔，只需短距退刀移位至下一孔位，而不需退至Z轴零点旋转工作台，大幅减少了移动空行程和工作台旋转次数，降低了切削过程中的等待时间。

2 刀具顺序的编排

在编程过程中，粗加工刀具排布总体原则是：直径从大到小，先用大直径刀具加工，后用小直径刀具加工。这样可以减少后续小直径刀具的切削深度和切削时间。以图1所示的液压阀体中常见的插装阀孔为例，加工刀具共 4支，分别是 φ19.5钻头、φ24.5钻头、φ20×φ25×φ36复合铰刀、M27×2丝锥。按上述原则，则加工顺序为：钻φ24.5→钻 φ19.5→复合铰刀铰孔→攻丝。φ24.5钻头钻深至-20，后续 φ19.5钻头钻孔则可以直接快进至-19处开始进给，φ19.5钻头的切削深度比自身先加工缩短一半以上。

图1

3 刀具分段进给，提升切削效率

液压阀体加工中，会用到较多的多直径刀具，比如复合钻、复合铰、扩孔锪面复合刀具等。……