刘雅坤

在i3车型上，宝马摒弃了传统的承载式车身设计，转而采用了名为“LifeDrive”的模块构架，即将车辆分为ufe和Drive两个部分，其中ufe模块大量使用了碳纤维增强复合材料，成为整车减重的关键。为了给i系列车型持续供应这种高端材料，宝马公司和西格里公司（SGL Group）联合在美国华盛顿州的莫西湖设立了一个专门的生产工厂。

在这里工人们会把聚丙烯腈（PAN）融合到聚丙烯纤维中，经过450℃烘烤，当其颜色由金黄色变成黑色之后，再分别放入1300℃和2550℃的烤箱中烘烤，并且烤箱内会充人大量的氮气或者其他惰性气体，防止纤维在烘烤中自燃，在一定的压力和温度下，其转化成极其细长的碳纤维丝线。这些丝线被缠绕在线轴上，并运往宝马在德国瓦尔斯多夫的零部件加工厂。

根据使用需要，这些碳纤维丝线将被纺织成各种各样的结构和样式，然后工作人员把这些半成品送往莱比锡和兰茨胡特的碳纤维增强复合材料冲压车间，完成碳纤维软性板材（类似坐垫、地毯）的制造。之后，通过树脂传递模塑工艺，宝马将7～11层的炭纤维软性板材叠加在一起，以增加其强度。

在树脂传递成型阶段之后，利用水激光切割技术完成碳纤维增强复合材料部件上的嵌入孔和边缘的剪裁加工，紧接着在最新的全自动化车身车间中，所有部件进行过表面磨砂处理，增加粘附性后，结合为一个稳固的整体。整个部件在离开生产线时已拥有最佳的配合精度，不需要任何额外的连接零件。i3的Life模块由大约150个部件组成，比传统钢板制造所需的部件减少了1/3左右。在生产过程中，不会有螺丝或铆钉发出的噪声烦扰，也不会在焊接时出现火花，每个部件之间仅使用一种先进的粘接剂来粘合，并且这一过程同样可以达到完全自动化。

在过去的10多年时间里，宝马公司一直致力于碳纤维增强复合材料产品和创新技术的研发，工程师们已经把产品的生产周期降低了一半以上，制造和原材料成本也减少了30%～40%。目前，宝马的工程师又有了进一步缩减碳纤维增强复合材料生产制造周期的新想法，但在i3的实际生产过程中也碰到了不少难题，可工程师们并没有为之担心，因为他们知道这是为了获得最后的成功所必须经历的经验积累阶段。