葛洲坝宜城水泥有限公司将节能降耗纳入企业日常管理工作中，以节能降耗作为切入点来实现成本管控，截止2010年底,吨熟料综合能耗为120.6kg标准煤，水泥吨综合能耗84.33kg标准煤，远低于水泥行业标准。

1 建立健全能源考核制度，推动能源管理

1.1 完善能源考核制度

自“‘十一五’百家节能企业”评选活动开展以来，公司开始着手制定能源管理方针和目标。同时还成立了能源管理机构和责任分配，并相继制定了《能源管理手册》等各项相关制度，以及《经济责任制》考核办法，将各部门各系统的能耗指标和能源管理制度纳入到经济责任制，让每位员工的身心利益都与节能降耗相挂钩，做到人人心中都有节能降耗的意识。

公司安全生产部负责制定年度熟料烧成标准煤耗、熟料综合电耗、水泥综合电耗等能耗考核指标；综合部下发年度《经济责任制》，将煤耗、电耗指标分解到工序，确定各系统水泥窑、水泥磨的煤耗和电耗考核指标。综合部根据能耗指标进行考核，按考核要求对各系统进行经济奖惩，使工序能耗指标、产品单耗指标考核与各级人员的经济利益挂钩。开展车间、班组劳动竞赛，优胜者由工会办公室进行单项奖励。

1.2 完善能源管理制度

一是每月月初由公司总经理召集所有副总及车间主管召开成本经济分析会，会议中由各系统总结分析上月各项能耗指标的完成情况，分析完成不好的原因，指标完成的好，下次怎样更加优化，指标未完成的按照《经济责任制》考核方案，对各系统进行考核。这样促进了各系统实时对能耗指标的监控和自主找原因想办法完成每月制定的能耗指标，从而更加有效地将《经济责任制》考核方案，做到细致化，达到节能降耗目的。

二是由葛洲坝集团水泥公司带头，各水泥子公司实行“对标指标考核”，每月月初进行上月对标能耗指标的核算，上报集团总部，由集团总部组织在每月初组织集团总部领导、专家组、各环节技术人员及各子公司领导、主管召开对标指标分析视频会，在会议中各专家针对自己管辖的能耗区域对每个公司每个能耗指标进行评比、分析，并进行排名列序，让各公司都互相比较，推动各子分公司共同进步，同时针对各公司自身存在的问题进行分析，集思广益，确定解决方案。经过这种互相分析、互相总结的方法，促使公司各项对标指标不断下降，从而达到了节能降耗目的。

1.3 加大科技投入，优化生产工艺

为实现节能降耗，降低生产成本，公司每年投入大量资金用于技改项目。

2011年投资约200万元，完成石灰石仓改造项目、煤磨热风管旋风筒改造等项目。成功实施篦冷机风机改造项目，熟料热量回收率提高，入窑二次风温提高约90℃，节约标准煤约3000t。推行脱硫石膏改造项目，年使用脱硫石膏量约4万t，有效地利用了国家资源。

2012年投资约1705万元用于喷煤管改造项目、循环水利用项目、水泥磨选粉机改造、石灰石堆棚等项目。随着喷煤管改造项目成功实施，煤粉输送风机及一次风机功率大幅度减小，煤粉燃烧效率迅速提高，节约标煤约1411t；水泥磨选粉机技改造后选粉效率达到70%～80%，提高水泥磨台时产量25t，吨水泥电耗降低14.3%，每吨水泥节电4.5kWh；循环水利用项目实施，将回收水量用于全厂绿化，并循环利用，为公司每年节约至少10万元。

2013年投资680万元用于水泥磨综合改造、煤磨选粉机改造、混合材堆棚等技改项目，水泥磨综合改造后，加长管道可增加物料烘干时间，有效减小物料水分，辊压系统内部水蒸气经收尘器全部排出，辊压机挤压做功大大增加，挤压后料饼在V型选粉机内易打散，提高V选分离效率。辊压机袋收尘器粉尘直接入成品水泥库，保守估计每小时可增加产量10t，每年可节电3753504kWh，则年节约成本约225万元（平均电价0.6元）。煤磨选粉机改造后，煤粉细度R0.08≤6%，煤磨产量达到37t/h。提高产量，实现煤磨避峰管理，每天至少可以避峰生产2h，降低峰电2000kWh，至少节约资金600元，年节约电费18万元。同时，煤粉细度降低，可提高煤粉燃烧效率，降低熟料烧成煤耗约0.5～1kg，年可节约煤约750t，节约资金45万元。混合材堆棚改造后，可有效控制混合材水分，稳定水泥磨生产，为水泥磨高产提供必要的基础，也为公司生产任务的完成作好充分的准备。

2 成果

经过各项能源管理制度的不断更新和完善，“经济责任制”考核制度的跟进，“对标考核”和“成本分析”的不断推动，公司全体员工的节能降耗意识不断的加强。员工的主观意识发生变化，促使员工在设备操作和巡检方面得到了大幅的改进，减少了主机的临停，从而降低了能耗。截止2012年我公司低节约总煤耗26000t标准煤，吨熟料综合能耗115.39kg标准煤，吨水泥综合能耗78.69kg标准煤，推动了公司能源管理工作向更深更广的方向发展。