王 琪

(南京化工职业技术学院自控系，南京 210048)

在表面活性剂装置的生产过程中，环氧乙烷装卸、储存、进料及磺化反应等工序都具有相当的危险性，操作不当容易造成事故，因此，必须通过安全有效的控制手段来保证装置的生产安全。现阶段企业普遍采用计算机来控制系统的报警和联锁，速度和可靠性有较大提升，相比而言传感器故障成为了系统启动报警和联锁的主要诱发因素[1,2]。以往的联锁报警系统在传感器检测被控参数的过程中并不执行任何动作，只有当被控参数达到报警极限时才进行联锁报警，对传感器故障的诊断也是在事后进行。如果从研究传感器的故障诊断方面考虑联锁报警系统的设计问题，可以在传感器工作的过程当中就及时诊断出传感器的故障，这样既可以及时联锁报警，同时也降低了技术人员在联锁报警后再去查找、分析传感器故障原因的工作困难，该方法对保证表面活性剂产品质量，降低能耗，防止发生安全事故有着重要的意义。

基于传感器故障诊断(Sensor Fault Diagnosis，SFD)技术的联锁报警系统由现场设备层、故障诊断层和联锁报警层组成，其结构如图1所示。

图1 基于SFD技术的联锁报警系统3层结构

现场设备层。在表面活性剂的生产过程中，现场设备层的传感器一旦发生故障，所产生偏离被测信号真实值的故障信号会通过控制回路在整个厂级范围内迅速传播并传递至控制器部分。

故障诊断层。传统的现场设备层无法判断故障是否存在，只能单纯地执行控制算法和控制策略，因此应在现场设备层上增加故障诊断层以检测出故障存在与否并对其进行分析。……