杨乐

摘要：混凝土是现代建筑工程中重要的建筑材料之一，在现代工业、农业及民用建筑中得到了十分广泛的应用，其中应用最广的是水泥混凝土。在道路工程中，如果施工不当，易造成道路表面跑砂，轻则影响美观，重则影响板块的强度，缩短使用寿命。因此，必须采取措施加强防治。本文在对水泥混凝土道路表面跑砂的原因作分析的基础上阐述了一些笔者从实践中总结的防治措施，旨在今后混凝土道路施工中减轻和杜绝跑砂现象。

关键词：混凝土 跑砂 原因分析 防治措施

中图分类号：TV331文献标识码： A

混凝土是由胶凝材料与骨料等按适当比例拌制而成的拌和物，经硬化后得到的人造石材。因混凝土具有较高的强度和耐久性，且可塑性强，取材容易，逐渐成为现代建筑工程中重要的建筑材料之一。在现代工业、农业及民用建筑中得到十分广泛的应用，其中应用最广的是水泥混凝土。在道路工程中混凝土路面以其施工简便、经久耐用等优点，越来越多地被推广应用。但如果施工不当，易造成表面跑砂，轻则影响美观，重则影响板块的强度，缩短使用寿命。下面以水泥混凝土路面为例就水泥混凝土表面跑砂的原因及相应的防治措施，提出本人粗浅的观点，与大家共作探讨。

一、水泥混凝土路面跑砂的原因分析

水泥混凝土路面出现跑砂的想象其原因是多方面的，不仅要提高混凝土原材料的质量，改善施工环境，而且要提高施工质量，注重施工后的养护工作等。具体原因归纳起来有以下几个方面：

（一）原材料选用对水泥混凝土路面跑砂的影响

1.水泥安定性不合格

水泥安定性不合格是造成混凝土路面跑砂的重要原因之一，水泥安定性不合格，进行水化反应时，不能形成胶结晶体，从而大大降低其胶砂强度，水泥、砂、碎石不能形成整体结构，故而表面极易松动，在外力作用下，表层砂浆容易脱落剥离，形成跑砂。

2.砂、碎石含泥量过大，且不宜使用细砂

施工中砂石的含泥量较大（3%）或误将泥土混入砂石料中进仓拌和，浇筑后的混凝土路面强度受其影响，表面耐磨能力降低，易形成跑砂。

另外，砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大。细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水。规范要求不宜使用细砂，这不仅是因为细砂的强度低、需水量大、干缩性大，也容易造成地面开裂；也因为细砂引起保水性差，不利于地面修光；与水泥的粘结性能差，降低砂浆的强度。所以混凝土路面或地面一旦使用细砂，地面起砂的可能性很大。如某篮球场的混凝土工程，混凝土地面施工中因为砂紧张，使用了细度模数为1.8-2.0的细砂，结果造成了大面积跑砂的质量问题。

3.采用含泥量大的浑水拌和

因使用了泥浆浓度较大的浑水拌制混凝土混合料，同样会降低混凝土的整体强度，使其耐磨能力降低，行车后造成表面跑砂的现象。

（二）施工质量对水泥混凝土路面跑砂的影响

1.水灰比过大

路面混凝土规范规定其水灰比应小于0.5，而且要求混凝土单位用水量为150-170kg/m3。水灰比的大小直接影响水泥浆体的强度。水灰比过大时，混凝土中多余的游离水分的蒸发，在水泥浆面层产生过多毛细孔，降低了密实性，降低了混凝土面层的强度，地面容易跑砂。另外，表面水分过多，混凝土面层抹压修光时间延长，甚至有可能超过水泥的终凝时间，造成施工地面质量无法保证。混凝土中的水除了与水泥发生水化作用外，是为了满足混凝土施工的要求。有部分施工单位为了赶进度或施工方便，将混凝土坍落度尽量放大，最好是自动摊平。甚至擅自加水放大坍落度，结果造成混凝土表面大量泌水。混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水；泌水越严重，表层混凝土的水灰比越大。

2.混合料运输距离过长，造成离析

施工中由于拌料台距施工段面较远，熟料在运输过程中容易离析，降低了混合料的质量，严重影响到混凝土的强度，浇筑成型后混凝土表面易形成跑砂。

3.过分振捣，造成混凝土离析

混凝土振捣的目的是使其密实，并便于收浆、抹面。因此不管哪种振捣设备，只要不漏振，以混凝土表面平整、基本不再冒泡、表面出现浮浆即可。但有的施工人员不按规范施工，振动到一个位置不移动，而且振捣充分也不关闭，造成局部过振，造成过分离析或泌水，过分振捣同样会造成熟料离析，大颗粒骨料下沉，砂浆悬浮于面层造成表面强度降低，易跑砂。

4.用纯砂浆找平

混凝土表面整平时由于欠振捣而原浆不足，施工人员不按操作规程，而采用纯浆找平，混凝土表面强度严重不足，成型后极易跑砂。

5.做面收光时洒水

由于收光时间掌握不当，致使收光时混凝土表面已开始硬结，工人为了操作方便，局部洒水润湿，破坏其结构，“强行”收光做面，致使混凝土面层水灰比增大，强度严重降低，这是形成跑砂的重要原因之一。

6.混合料淋雨

混合料摊铺后淋雨造成表面水灰比过大，甚至水泥浆随雨水流失而造成水泥含量降低，严重影响混凝土表面强度，如不及时处理，肯定会造成跑砂。混凝土施工中，如下雨时未覆盖，随意撒水泥粉处理等等，也是经常碰到的问题。一些施工单位在下小雨时， 没有覆盖措施，一旦表面露砂，就撒水泥粉处理，结果工程完工后，用不了多久地面就会起皮跑砂。

7.养护时间不够，过早开放交通

混凝土养护时间不够，在太阳暴晒或干燥空气中造成水分大量蒸发，表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，水泥会减缓甚至停止水化，表层水泥得不到充分的水化，面层就无法达到设计强度，建立不起足够的表面强度进而发生跑砂等质量问题。从众多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面跑砂的情况居多。

混凝土强度形成有一时间过程，如果在强度形成期间，过早开放交通，行车或行人荷载的作用易破坏混凝土表面结构，造成跑砂。

三、水泥混凝土表面跑砂后的处理及修补方法

混凝土路面工程的施工要求其平整、美观、耐磨，而且不跑沙、不起灰。但实际上许多工程施工中常会出现表面跑砂的现象。针对这种情况应及时采取有效的修补方法。

（一）普通混凝土跑砂后修补

在跑砂的混凝土表面用钢丝刷清除所有疏松颗粒，并吹净所有浮尘，然后涂覆以环氧树脂为基础的双组分聚合物，作为结合层，在结合层上立即抹上用聚合物乳液拌制的聚合物砂浆。砂浆层的厚度不应小于（5～7）mm，拌制砂浆应采用石英砂，水泥与砂子的配比为1：3，有时也可用掺有50%浓度聚乙酸乙烯乳液的水泥砂浆进行修补，或先涂敷环氧树脂或水泥浆，然后在用掺有早强剂的混凝土填补。为了确保施工质量，施工环境温度应高于8℃，混凝土表面应绝对干燥。

（二）选用耐磨混凝土从而提高混凝土的质量

混凝土浇筑完毕，采用橡皮管或真空设备除去泌水，重复两次以上后开始耐

磨材料施工。耐磨材料施工前，中期作业阶段施工人员应穿平底胶鞋进入，后期

作业阶段应穿防水纸质鞋进入。

1.第一次撒布耐磨材料及抹平、磨光

耐磨材料撒布的时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化。撒布过早会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果；撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥离。判别耐磨材料撒布时间的方法是

脚踩其上，约下沉5mm时，即可开始第一次撒布施工。第一次撒布量是全部用量的2/3，拌合物应均匀落下，不能用力抛而致分离，撒布后即以木抹子抹平。耐磨材料吸收一定的水分后，再用直径为1m圆盘抹光机碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起。

2．第二次撒布耐磨材料及抹平、磨光

第二次撒布时，先用靠尺或平直刮杆衡量水平度，并调整第一次撒布不平处，第二次撒布方向应与第一次垂直。第二次撒布量为全部用量的1/3，撒布后立即抹平，磨光，抹光机将圆盘更换四片式抹片，重复抹光机作业至少两次。抹光机作业时应纵横向交错进行，均匀有序，防止材料聚集。边角处用木抹子处理。面层材料硬化至指压稍有下陷时，抹光机的转速及角度应视硬化情况调整，抹光机进行时应纵横交错3次以上。