王金凤

(湖北汽车工业学院材料工程系，湖北 十堰 442002)

0 前言

汽车油耗除与发动机的性能有关外，还和整车质量密切相关。20世纪80年代就有专家提出，汽车质量每降低10%，油耗可降低8% ～10%。汽车车身质量大体占车总质量的30%，因此车身减重的潜力很大［1］。即通过采用轻量化的材料，降低车辆自重，达到节能减排的效果。但是汽车轻量化是与汽车安全、满足车辆正碰和侧碰法规相矛盾的，

收稿日期:2013－10－22采用先进高强钢(DP钢、TRIP钢、TWIP钢等)在保证钢材强度的同时，又能保证材料的延伸率［2］，达到了既减轻车身自重，又能保证车身设计符合安全碰撞法规这一要求。

目前汽车生产中应用最多的焊接方法是电阻点焊，如汽车车身90%以上都是通过点焊完成［3］，但在某些点焊焊钳无法到达部位(如驾驶座后部拐角大的地方)，必须采用熔化焊方法进行焊接。为了能使车身焊接质量满足要求，适应车身的焊接，对汽车中用量最大的先进高强钢中的DP(双相)钢进行不同的熔焊方法研究。前期研究发现采用等强匹配的焊接接头容易产生焊缝开裂现象，为了解决这一问题，采用了低匹配的H08Mn2A焊丝进行焊接，焊接方法分别采用CO2气体保护焊、MIG焊和MAG焊。

1 试验材料和方法

1.1 试验材料

实验材料采用先进高强钢中的双相钢DP600，厚度1.5 mm，化学成分及力学性能如表1所示。显微组织如图1所示，铁素体基体上分布着岛状的马氏体，铁素体为塑性较好的基体，而其上分布的马氏体主要起到增强基体强度的作用［4］。……