徐刚林 谢新春 刘克友（中国石化金陵石化分公司）

引言

中石化金陵石化分公司（以下简称金陵）1.3 M t/a催化裂化装置是1974年5月建成投产的Ⅳ型催化裂化装置，以直馏减压蜡油为原料，年加工能力120×104t。到2013年已运行53个周期，期间历经多次技术改造。2000年装置由蜡油催化改为渣油催化，将外提升管改为内提升管，出口设旋流式快分（V Q S）；新增可调式外取热器；再生器下方增加前置烧焦罐；U 型管改斜管输送；采用高效汽提，反应油气管线由热壁改为冷壁；油浆系统改产中压蒸汽。2006年装置反再系统进行了M IP 技术改造，提升管改为外提升管，改造后年加工能力为1.3M t。

2013年是金陵1.3M t/a催化裂化装置连续运行的第四年，随着装置长周期运行，问题逐步暴露，装置能耗增加明显。为降低装置能耗成本，利用2013年大检修机会，针对装置存在的实际问题，结合装置自身特点，实施了一些节能降耗技术改造项目，节能效果显著。

1 装置现状

1.1 余热锅炉运行情况

金陵1.3M t/a催化裂化装置余热锅炉，采用美国D ELT A 锅炉技术，由抚顺石油机械厂制造，包括过热饱和中压蒸汽的过热段、产生饱和中压蒸汽的蒸发段以及加热汽包给水的省煤器三个部分。该余热锅炉2001年安装投产使用，到2013年已运行12年，由于装置自身原料油性质的变化，再加上余热锅炉本身设计参数、结构也存在一些问题，虽经多次检修和改造，在运行中仍存在一些问题：

1）过热蒸汽温度偏低。原设计装置外取热汽包、油浆蒸发器汽包和余热锅炉蒸发器汽包产生的饱和蒸汽均至余热锅炉的过热器进行过热，过热蒸汽参数为3.82M Pa、434 ℃，而实际运行过程中，过热蒸汽温度只有400～410℃。……