刘朋柱

摘 要：文章详细比较分析了箱体类铸件传统与优化后两种铸造工艺方案，介绍优化的工艺方案采用的措施，解决了铸造生产中操作困难与各种铸造缺陷，减短铸件冷、热加工的生产周期，铸件质量明显提高，实践证明优化的工艺取得成功。

关键词：机架铸件；无缝钢管；冒口切割

1 简介

图1

此类机架铸件为定尺剪机架重要组装部分，铸件质量的好坏，直接关系到整体设备的稳定性、牢固性。所以铸件质量及机械性能要求严格，铸件要求整体超声波探伤，铸件转角处要求裂纹检查。其材质为普通碳素钢ZG25，铸件最大轮廓最大尺寸为2875mm×2170mm×1485mm，大部分壁厚100mm左右，形状见图1。

图2

2 传统工艺生产中的问题

此类产品采用传统工艺方案（图2）生产过程中，铸件出现的主要问题体现在以下方面。

（1）铸造造型时，合箱时位置容易偏差；（2）清理时，冒口切割难操做，冒口根清理工作繁重；（3）检查毛坯表面，铸件表面非常粗糙，经常出现凹坑、裂纹等缺陷。粗加工后探伤时，缺陷部位清除、焊补工作量较大；（4）直径为φ275，长度为2100mm的圆孔铸死，冷加持续钻孔及扩孔最少使用时间50小时，冷加工每孔铁削近1吨，严重增加产品的生产周期。

3 优化工艺采取的措施

3.1 优化的工艺方案改变造型方向，冒口放在大平面上，上箱除冒口外，没有活件，合箱容易操作，并且清理切割冒口及清理冒口根部容易操作。

3.2 优化的工艺方案使用专用的壁厚为4mm的无缝钢管，把尺寸为φ220×2100的超长圆孔铸出，既解决孔内粘砂问题，又使铸件壁厚平均，使铸件整体收缩平衡，减少冷加工的生产周期。……