陈丽华

（泛亚汽车技术中心有限公司）

车身轻量化已成为汽车制造技术发展的必然趋势，降低汽车质量最直接的方法就是在车身制造过程中大量使用铝合金与高强钢轻量化材料。同以往钢结构相比，采用铝合金结构可以使车体质量减轻30%～40%。可是对于铝铝焊接，铝的电阻点焊存在铝及铝合金熔点低、屈服强度低、易导电导热以及存在表面氧化膜等问题；对于钢铝的连接，存在可焊接性差及电化学腐蚀等问题，成为结构设计的难点。这些连接技术给车身轻量化带来了很大困难。

1 钢铝一体化车身框架的发展现状

整车厂通过大量使用轻质与高强材料实现车身大幅减重已经成为车身轻量化最为主要的手段。这些材料主要可以分为2 类：一类是高强钢材料，包括普通高强钢、先进高强钢以及超高强钢；另一类是低密度材料，包括铝合金、镁合金、塑料及复合材料等[1]。

很多汽车公司也开始采用铝挤压件、铝冲压件及高压真空铸铝件开发铝车身，使整车质量减轻约40%。

2 材料轻量化车身对连接技术的挑战

表1 示出多种车身连接技术的比较。

表1 多种车身连接技术比较表

2.1 铝点焊及检测方法

在铝合金点焊电极寿命研究方面，文献[2]在研究5182 铝合金点焊电极寿命中，采用了扫描电镜、SEM/EDX 及XRD 等方法，研究表明，从电极衰退到最终失效主要经历了铝剥离、铝与铜合金化、电极端面蚀斑及电极端面凹坑4 个阶段，由于蚀斑和凹坑起源于铝的剥离和合金化，因此认为定期对电极表面清洁能增加电极寿命，有利于汽车生产中铝合金的应用；……