高加东 李 华 周小彬

(1.大庆石化分公司化工一厂，黑龙江 大庆 163714；2.大庆石化工程有限公司，黑龙江 大庆 163714)

一、背景

随着石化技术的飞速发展，市场竞争日趋激烈，为形成规模效益，大庆石化公司乙烯装置在原有年产乙烯30万吨的基础上逐步进行48万吨/年、60万吨/年生产能力的改扩建，再加上2012年异地新建60万吨/年乙烯生产装置的顺利开车，最终形成E1、E2、E3三套乙烯装置并存，达到120万吨/年的生产能力。通过提高乙烯、丙烯、氢气等主、副产品的产量，降低单位产品的能耗。

而对于乙烯装置开车来说，一直都是一个物耗、能耗较大的操作。裂解炉投料，然后启动压缩机，按流程向后系统进料，这种开车方式会造成大量物料排放至火炬，对经济效益及周边环境产生很大的影响。

二、传统开车方式及弊端

以下以前加氢、前脱丙烷工艺流程为例，简要介绍传统开车方式。传统开工方式基本思路和装置流程一样，沿流程从前到后，只有装置运行数据以及组成分析达到正常运行条件后，物料才进入到下一流程，不合格物料通过压力控制放火炬。主要步骤如下：

1.裂解炉投料后，启动裂解气压缩机，送入碱洗塔及后系统；

2.对高压脱丙烷塔进行调整，此时高压脱丙烷塔没有回流，塔顶C4含量很难合格，加氢反应器无法投用，不合格的产品由高压脱丙烷塔回流罐调节放火炬；

3.高压脱丙烷塔顶C4含量达到300ppm以下后，将碳二加氢反应器投入运行，逐渐调整各段入口温度，为避免“飞温”，反应器要提前注入CO进行钝化，并且逐个床层进行调整，不合格的产品仍由高压脱丙烷塔回流罐；……