刘清元，武新贤

4500t/d生产线TTF分解炉的改造

Transformation of TTF Calciner in 44550000t/d Production Line

刘清元1，武新贤2

某公司4500t/d熟料水泥生产线由天津水泥工业设计研究院有限公司设计，2010年9月开工，2011年12月16日点火，设计为纯无烟煤煅烧，在生产初期，分解炉结皮、塌料现象严重，后在天津院热工公司的指导下对分解炉下料和下煤点进行改造，合理控制参数，生产线步入稳定生产，产量稳定在5500t/d。

TTF型分解炉是天津院开发的专门用于无烟煤等劣质煤燃烧的新型分解炉，炉容达2800m3，设计有3个喷腾缩口，分解炉固气停留时间比大；采用上下料点分料的喂料方式，可以创造燃烧区中部局部高温区，大幅提高煤粉燃烧速度；采用对称四点喷入的喂煤方式，生料喂料点处于三次风入炉点的上方，分解炉更容易形成稳定的温度场。

从煤的化学分析（表1）可以看出，该煤是一种极难燃烧的煤。

在生产初期，通过分解炉上下点分料比例，控制炉底温度（在下分料点水平位置）在1050～1150℃之间，分解炉出口温度控制在900℃左右，保证了无烟煤的着火和在分解炉内的完全燃烧，温度梯度合理，但是出现了分解炉锥部、烟室及缩口结皮严重、分解炉塌料的现象，不得不停窑处理结皮。

分析认为，产生结皮的主要原因是炉底温度、烟室温度控制高造成的，分解炉内物料没有及时与煤燃烧后的高温气体混合，形成局部温度高而结皮，因此下落料点与喷煤点位置不合适是造成该现象的主要原因，另外一个原因是炉底温度控制过高。

图1 喷煤管改高示意图

表1 无烟煤的化学分析

表2 生产控制参数

表3 改造后的生产参数

该公司利用大修期间对分解炉喷煤点进行了改造，将喷煤管垂直向上移动600mm（见图1），使喷煤管与下料点的相对位置由原来的1200mm变为600mm，同时重新确定了各温度参数，将炉底温度控制在920～960℃之间，重新点火生产后，分解炉以及烟室等结皮大大减少，每班只需岗位工吹扫两次即可，生产线产质量得到很大提升。■

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2014-04-10；编辑：赵莲