高慧颖　丁兆强

随着我们国家汽车行业的日益发展。汽车涂装业越来越引起人们的重视，越来越多的汽车涂装技术被引进汽车行业，电泳涂装工艺在我国汽车涂装行业中已经得到普遍采用。虽然电泳涂装与其它涂装方法相比有着明显的优越性，但正是由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜缺陷虽与一般的漆膜缺陷相同，但其产生的原因及其防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。

在电泳漆的应用中，涂装受各种涂装参数及工艺条件的影响，如参数控制不当，往往出现涂膜缺陷，影响涂膜外观和性能，因此应引起高度重视。因此，本文介绍了电泳涂层中常出现的一类缺陷-电泳漆膜的缺陷，分析其产生的原因并提出了相应防治的措施。

1.电泳漆膜带电入槽的阶梯弊病

在连续生产被涂物带电入槽后，在被涂物表面产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜弊病的现象。其产生的主要原因有：

（1）工件入槽部位液面有泡沫并被包裹在湿漆膜中。

（2）被涂物表面干湿不均或有水滴。

（3）入槽段电压过高，造成电解反应强烈。

（4）运输链速度太慢或有寸动。

解决方法：

（1）加大入槽部位液面的流速，消除液面泡沫。

（2）吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物表面均匀。

（3）降低入槽段电压或不设电极。

（4）加快运输链速度。

2.电泳漆膜漆迹

被涂物出电泳槽到电泳后冲洗之间时间过长或电泳后清洗不充分，使附着在电泳湿漆膜上的槽液干结，在烘干后漆膜表面产生斑痕的现象。其产生的主要原因有：

（1）电泳至后冲洗区间的时间太长。

（2）初次水洗不完全，电泳后冲洗不充分，

（3）槽液温度偏高。

解决方法：

（1）保证电泳件出槽到初次冲洗间的时间不超过1min。

（2）强化初次水洗，使被涂物清洗完全。

（3）适当降低槽液温度。

3.电泳漆膜不均、粗糙

电泳干漆膜表面光泽、平整度不均，有阴阳面现象；失光、涂层外观不丰满，用手摸有粗糙感。在涂料混合及使用过程中需要确保涂料混合均匀，假如没有混合均匀将影响①可能有颜料沉淀导致光泽及颜色的变化②错误的黏度读数③不恰当的混合将导致光泽或颜色的变化。其产生的主要原因有：

（1）被涂物磷化膜不均匀或太厚，磷化后水洗不充分。

（2）槽液固体分过低，有不溶性颗粒析出，过滤效果不好。

（3）槽液颜基比过高。

（4）槽液中有杂质混入，电导率过高。

（5）槽液中溶剂含量过低。

（6）被涂物周围槽液流速太低。

（7）槽液温度低。

解决方法：

（1）改进磷化工艺及材料，使磷化膜薄膜化，加强磷化后冲洗。

（2）提高槽液固体分并稳定在工艺范围内，加强过滤。

（3）调整槽液颜基比。

（4）降低槽液中的杂离子含量和电导率。

（5）提高槽液的溶剂含量。

（6）加强工件电泳过程中的循环搅拌。

（7）严格控制槽液温度。

4.漆膜厚度

漆膜厚度由以下因素影响①雾化空气②涂料的输送③黏度④操作工的技术⑤线速和喷枪参数的设定漆膜厚度有分为漆膜太薄与漆膜太厚两种情况。

4.1 电泳漆膜太薄

被涂工件表面电泳干漆膜厚度低于涂料的技术条件或工艺规定的膜厚要求的现象。其产生的主要原因有：

（1）槽液固体分过低。

（2）泳涂电压低，泳涂时间短。

（3）槽液温度低于工艺规定范围。

（4）槽液中溶剂含量偏低。

（5）槽液老化，电导率低。

（6）电极接触不良或有效面积少，被涂工件导电不良。

（7）电泳后UF冲洗时间过长，产生再溶解。

（8）槽液pH过低（MEQ值高）。

解决方法：

（1）提高固体分并稳定在工艺范围内。

（2）提高电泳时间和电压，控制在合适的范围。

（3）控制槽液温度在工艺范围。

（4）定期补加溶剂，使其含量在工艺范围内。

（5）加速槽液更新，提高电导率，降低湿漆膜电电阻。

（6）定期检查电极情况，检查工件导电性。

（7）缩短UF冲洗时间。

（8）补加中和剂，稳定槽液pH在工艺范围内。

4.2电泳漆膜过厚

被涂工件表面干漆膜厚度超过电泳涂料的技术条件或工艺规定的模厚的现象。其产生的主要原因有：

（1）泳涂电压偏高。

（2）槽液温度偏高。

（3）槽液固体分过高。

（4）电泳时间过长。

（5）槽液中溶剂含量过高。

（6）被涂工件周围循环效果不好。

（7）槽液电导率高。

（8）阴/阳极比不对，极板位置布置不对。

解决方法：

（1）调低电泳电压。

（2）保证槽液温度绝对不能高出工艺要求。

（3）将固体分将到工艺规定范围内。

（4）控制电泳时间，在连续生产是尽量避免停车。

（5）控制槽液中的溶剂含量。

（6）及时清通过滤器、喷嘴等，防止因堵塞造成的工件周围循环不良。

（7）排放UF液，降低槽液中的杂离子含量。

（8）调整极比和极板的位置。

5.结语

随着汽车工业的发展，涂装行业的技术也在不断更新，涉足涂装领域的人士越来越多，涂装过程中出现的问题也会不断被人们剖析与解决，汽车的外观也会有长足的进步，相信我国的涂装业一定会日新月异！