吴 军，邓 超，熊强强，赵 明

（1.华中科技大学 船舶与海洋工程学院，湖北 武汉 430074；2.华中科技大学 数字制造与装备国家重点实验室，湖北 武汉 430074；3.武汉重型机床集团有限公司，湖北 武汉 430025）

0 引言

数控装备特别是重点装备，一旦发生故障而停机，将严重影响企业的生产效率，给企业带来巨大的损失。作为对数控装备工作可靠性进行定量化控制的一种必要手段，可靠性评估是指运用科学的方法和规范，对数控装备在规定工况下和一定时间内完成规定功能的能力进行估计，其主要目的是判断装备能否达到预期的功能要求，以提前采取预防性维修策略，避免故障突发［1－2］。

可靠性评估一直是数控装备技术领域的研究热点之一。Kellera对35台在役数控机床进行了现场跟踪考核，指出整机的故障时间规律服从威布尔分布（其形状参数为0.8～1.07，尺度参数为208h～228h）［3］。前苏联学者普罗尼科夫根据数控机床在功能、结构、外载荷等方面的特殊性，研究了机床加工精度控制与预测、机床可靠性评估以及早期故障预测的方法［4］；Savsar采用数据处理成组方法对柔性制造系统可靠性进行了评估［5］；张英芝等利用22台某系列数控车床现场试验数据，借助数理统计手段和可靠性理论，评估了国产典型数控车床整机和控制系统的可靠性水平［6］。然而，传统的可靠性评估方法实质上是一种基于二元状态（故障和正常）的事后分析法，该方法需要通过大量的故障数据来发现装备故障概率分布曲线。……