魏伟

摘 要：现将从系统功能、模块组成、系统特点、系统流程等方面阐述闪速炉计算机控制系统人工智能的初步构想。

关键词：闪速炉计算机控制；DCS；冶金数学模型

1 前言

现有的闪速炉计算机控制系统已经具有很高的自动化控制水平，并在长期的生产过程中取得了较好的实际效果。本控制系统可通过DCS采集实时生产数据，根据工艺参数的变化，自动启动冶金数学模型的计算，来实现现场DCS的在线控制。随着计算机人工智能技术的不断成熟，本人认为在未来的若干年内闪速炉计算机控制系统可以实现人工智能化，产生一种集闪速炉冶炼专家，DCS专家，计算机专家为一体的人工智能系统。此系统可以像专家那样解决冶金与计算机控制领域中的复杂问题。以下将从软件工程的角度提出闪速炉计算机控制系统人工智能初步构想。

2 系统需具有的功能

2.1 系统通过存储闪速炉计算机控制系统维护专家的知识和经验，包括可行的操作与规则来指导以后计算机处理相同问题，或给今后维护人员提供可靠的操作意见。

2.2 系统通过存储闪速炉冶金工艺专家的知识和经验，包括采用简易计算，经验计算，模糊计算等方法，对闪速炉总的炉况进行模糊评价，并对现场操作人员提供具体的操作意见。

2.3 系统将对现场出现的异常现象为维护人员提供报警，例如网络的不稳定，计算机控制服务器以及磁盘阵列出现异常，计算机控制软件进程出现异常，冶金数学模型所需要的现场DCS点数据出现异常或者坏点提供报警与解决方案。这样将方便维护人员排除问题解决问题。

通过以上三个功能的实现，将大大提高计算机控制系统的稳定性，以及出现问题后迅速高效，准确解决问题的能力。通过此系统还可为普通计算机维护人员提供专业的计算机与闪速炉工艺知识，将迅速的提高普通计算机维护人员的计算机知识以及现场工艺知识，特别是整个闪速炉现场工艺，有助于计算机维护人员和现场操作人员之间的协作和配合。

3 闪速炉计算机控制人工智能系统主要有四个模块构成

数学模型模块：根据工艺变化的需求，透明的改变数学模型的公式与参数，就像现在DCS组态一样简单。在冶金计算过程中所需要的数据参数出现异常提供解决反馈给DCS维护人员或现场工艺人员，发现问题进一步排查。

现场工艺模块：冶炼过程中，通过化验分析数据，现场采集数据与冶炼历史数据，及时对数据进行分析与理解，及时对风，油，氧进行必要调整，给出合理的建议与对策，来确保炉况的稳定。

计算机模块：操作系统分析，计算机软件分析，硬件分析，网络故障分析与给出处理结论。

报警通讯模块：对DCS，计算机系统，现场工艺出现的问题即使做出报警与解释，及时通过某些信息通道传递给相关人员。

4 系统应具有的特点

（1）启发性：能充分利用知识库，对闪速炉计算机控制系统中的疑难问题进行推理、判断，作出决策。（2）透明性：让用户尽可能多地了解系统的工作过程，以提高他们的协作和信赖程度。（3）自我学习性：通过不断地修改和更新知识库，达到系统知识的增长和完善。（4）自我纠错：对系统运用过程中产生的错误有识别能力，并加以纠正。（5）智能化的交互界面：充分利用多媒体技术以及现代通信网络来实现人机交互，使用户方便、快捷地提出问题，解决问题，得到结果。

5 系统流程图

6 结束语

闪速炉计算机控制系统人工智能化是任重道远的工作，但随着计算机软件与硬件技术的飞速发展，在我们闪速炉计算机控制系统行业，依托江西铜业与中南大学大量一流的冶炼，计算机，与自动化专家，相信在不久的将来，我们的构想将成为现实，从而大大提高闪速炉的计算机控制人工智能水平。