中国石化石家庄炼化分公司600kt/a喷气燃料加氢装置开工

中国石化石家庄炼化分公司600kt/a喷气燃料加氢装置，采用中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）自主开发的喷气燃料临氢脱硫醇RHSS技术，并选用新一代喷气燃料加氢催化剂RSS－2，生产3号喷气燃料，兼顾冬季生产低凝点柴油。该装置于2011年9月14日开始施工，2012年10月18日达到开工条件，2012年11月7日打通全流程，并顺利实现一次开车成功，生产出满足3号喷气燃料质量标准的产品。

在项目建设和开工指导过程中，石科院现场技术服务人员坚持“一流的研究院必须有一流技术、一流服务”的原则，本着“质量永远领先一步、服务永远领先一步”的服务宗旨，进一步提升了服务水平和客户满意度。

［中国石化石油化工科学研究院科研处供稿］

Bayer公司开发CO2利用技术

Bayer公司正在与德国RWTH Aachen、能源供应商RWE公司等携手合作，寻找新途径，利用CO2生产多元醇，并进一步制成聚醚，以取代环氧丙烷。这个研发项目被命名为“Dream Production”。

据悉，由Bayer公司牵头的这一工艺，回收了RWE公司一家褐煤电厂所排放烟气中的CO2，以其为原料生产多元醇，再与异氰酸酯反应生成聚醚型聚氨酯。实验证明，含CO2的材料特性与利用传统方法制成的材料特性相同。目前这一工艺正在德国Leverkusen地区的一套小型装置上验证，据称样品已经试制成功，预计2015年将首次实现工业化生产，其聚醚装置规模预计为100kt/a。推出的首款终端产品将是利用以CO2为原料的聚氨酯制成的床垫。

“Dream production”项目于2010年5月启动，并获得了德国政府的资助。催化剂的开发是该项目的关键。2012年4月成功开发出一种能够让CO2快速高效反应并降低能耗的锌基催化剂，使CO2用于生产多元醇变为可能。

此外，Bayer公司还与合作伙伴共同启动了另外一个CO2利用项目。该项目计划从电厂排出的烟气中分离CO2，用西门子公司回收的多余风电为能源电解水产生H2，随后使CO2和H2反应生成CO，最终用于制造聚碳酸酯、聚氨酯泡沫等。

Bayer公司表示，CO2利用技术的开发，可使一向被视为“气候杀手”的CO2变为塑料产品中碳元素的重要来源，成为石油的替代品。除了CO2利用外，该公司还拟利用更多的生物质原料，包括来源于生物的丁二酸、苯、甲苯、苯酚等，但这些项目的研发时间要历时20年。

［中国石化有机原料科技情报中心站供稿］

美国乙烯工业到2017年将扩增35%

GlobalData公司于2012年12月17日发布的报告称，页岩气革命正在推动美国乙烯行业，这可能会使美国的乙烯生产能力到2017年提高1/3以上，扩增35%。

报告中说，美国的乙烯产能已从2000年的2.708 9 Mt/a下降至2012年的2.613 7Mt/a。而该行业的投资增加将使这一数字提升到2017年3.504 8Mt/a。

报告指出，页岩气产量的激增，大大增加了天然气凝析液（NGLs）的生产。乙烷是天然气凝析液的一个主要组成部分，并被裂解生产乙烯。为此，美国许多主要的乙烯生产商都在研究在不久的将来建设超过1Mt/a装置的可能性。

强大的乙烷生产也降低了乙烯的价格，使美国石化行业比前几年更具竞争力。五年前，美国是生产乙烯最昂贵的地方之一。与以石脑油为主的欧洲和亚太地区的石化产业相比，以乙烷为主的美国石化行业目前正处于一个更好的地位，在生产经济性方面仅次于中东地区而位居第二。

［钱伯章摘译自 Hydrocarbon Processing，2012－12－18］

CARB批准EPA 2017—2025年新车CO2排放标准

美国加州空气资源委员会（CARB）于2012年11月15日正式批准美国环保署（EPA）的2017—2025年新车GHG排放标准。加州将于2017—2025年对新车实施低排放车辆标准（LEVⅢ）下的温室气体标准，该期间将使排放降低35%。排气管烟雾污染标准以及零排放汽车的使用，将使2025年加州驾驶人员节省50亿美元运行成本，2030年底将节省100亿美元；2025年，用户可在汽车寿命内节省6 000美元/辆的燃料成本。

［黄丽敏摘译自 Diesel Fuel News，2012－11－29］

Huntsman公司与中国石化金陵分公司组建PO/MTBE合资企业

Huntsman公司与中国石化金陵分公司签署了组建合资企业的合同，这一名为“南京金陵亨斯迈新材料有限公司”的合资企业将在南京建设并运营一家大规模环氧丙烷（PO）和甲基叔丁基醚（MTBE）工厂，装置将采用 Huntsman的PO/MTBE专有生产技术，预计2014年建成。Huntsman和中国石化在该合资公司中分别占49%和51%的股份，装置产能为240kt/a PO和740kt/a MTBE，总投资约为7.5亿美元。1.4万元人民币等，总计节约成本859.3万元人民币，同时产量可增加5%～10%，新增效益1 536万元人民币。

［中国石化有机原料科技情报中心站供稿］

中国石油吉林石化公司苯酚丙酮装置采用纳米分子筛催化剂侧线试验成功

2012年11月12日，中国石油吉林石化公司纳米级MCM－49分子筛催化剂在苯酚丙酮装置上的侧线试验完成了第一个1 500h稳定性试验。试验数据分析显示，该新型纳米催化剂成效显著，性能优于工业装置现用的催化剂，按侧线指标推算可创效2 395万元人民币。

该MCM－49分子筛催化剂具有 MWW拓扑结构，有较大的比表面积、短而规整的孔道和较高晶内扩散速率，可提高反应选择性、减少深度反应、降低积炭失活和增强大分子吸附转化能力，其性能明显优于已有的β催化剂。截至2012年11月12日侧线试验装置已累计运行2 808h，多生产700t异丙苯。同时，反应温度降低15～25℃，丙烯处理能力扩大2倍。预计新型MCM－49分子筛催化剂全部替代现有催化剂应用于125kt/a苯酚丙酮生产装置，每年可节约蒸汽123.4万元人民币，节电81万元人民币，节约冷凝水

［中国石化有机原料科技情报中心站供稿］

Sasol公司计划在美国建设的GTL工厂项目进入工程设计前期阶段

南非萨索尔公司（Sasol）计划在美国路易斯安那州西湖（Westlake）建设一座GTL工厂，正开始工程设计工作。该厂将利用美国正在蓬勃发展的廉价的页岩气资源生产高价值的清洁柴油。目前其它国家的天然气价格约为美国的5倍。预计2014年，待工程设计审查结束后，Sasol公司将最终决定是否投资建厂。估计该厂的建设成本约为140亿美元，为新建传统炼油厂投资的3倍左右。目前计划分两个阶段施工，一期和二期工程将先后于2018年和2019年投产。尽管投资巨大，且未来油气价差会缩减，但专家认为GTL项目将在未来数十年内为公司带来利润，越早投入，获利越多。环己烷纯度高于99.6%，同时生产中无废弃物排放。目前，辽阳石化公司已形成苯均相加氢催化体系和成套生产工艺的工程化集成创新。

［程薇摘译自 Hydrocarbon Processing，2012－12－03］

国内首套100t/a苯加氢均相催化剂生产装置投用

截至2012年11月3日，中国石油辽阳石化公司采用自主知识产权技术建设的国内首套100t/a苯加氢均相催化剂装置已累计生产出8个批次、5.44t苯加氢均相催化剂产品，其产品在辽阳石化公司所属尼龙厂环己烷装置上的应用表明，苯转化率和环己烷产物选择性均大于99.9%，质量稳定可靠，合格率达100%，完全满足苯加氢制环己烷装置的生产需求。

据称，目前国际上只有辽阳石化公司研究院和法国石油研究院（IFP）拥有苯加氢均相催化剂的制备技术。辽阳石化公司研发的第二代苯加氢催化剂以过渡金属羧酸盐为主催化剂、以有机金属化合物为助催化剂、以有机醇为配位体，采用先进的络合技术合成，与传统的雷尼镍催化剂和第一代苯加氢催化剂相比，具有制备流程短，质量指标稳定可靠，加氢反应过程工艺条件易于控制，催化剂活性高、用量少、使用周期长等特点。使用该催化剂生产的

［中国石化有机原料科技情报中心站供稿］

南京将建加氢C9石油树脂装置

南京扬子石化伊士曼特种化学品公司将在南京化学工业园新建一套50kt/a加氢C9石油树脂装置，以满足市场需求。

该公司由美国伊士曼化工公司和中国石化扬子石油化工有限公司（简称扬子石化）按照50∶50在南京化学工业园内注册成立，主要从事加氢C9石油树脂的生产和销售。

加氢C9石油树脂是生产胶黏剂的主要原料，在无纺布、胶带、包装等领域广泛应用。随着国内经济的不断发展，该产品的产能渐渐无法满足日益增长的市场需求，而国内乙烯装置大量副产裂解C9因缺乏技术只能进行附加值较低的加工利用。美国伊士曼化工公司和扬子石化结合各自优势兴建该项目，将为裂解C9提供更好的利用途径。

新型海藻快速热解方法

密歇根大学Phillip Savage教授领导的团队发现，在合适的条件下，水热液化（HTL）方法在1min之内可以把65%的湿海藻转化成生物油。几年来该团队一直研究海藻的HTL加工以及随后的产品精制脱氧技术，并在2012年美国化学工程协会年会上介绍了最新成果。

HTL方法避开了耗能的干燥步骤，并且生物质在水含量很高时能效更高。为了在1min内产出生物油，Savage教授与Julia Faeth博士将1.5mL的湿海藻装到钢管反应器中，密封之后投入到1 100℉（593.3℃）的砂子中。以前Savage教授的团队加热海藻的时间通常为10～90min，经过在570℉（298.9℃）下处理10～40min，最好的结果是有50%的海藻转化成生物油。Savage教授认为，HTL方法能取得较好的结果或许是因为生成生物油的反应要比以前认为的快。

［靳爱民摘译自 Green Car Congress，2012－11－08］

可高产量产生氢的氢化酶

德国普朗克研究院（Max Planck Institute）发现了一种酶，每秒能够产生10 000个氢分子。这种具有双铁核（FeFe）的酶叫作氢化酶，是转化过程的关键。该过程中两个电子与两个质子结合形成氢。研究团队发现，第一个电子最初转移到酶铁核中心，第二个转移到处于外围的另一端的铁－硫基团，成为第二个电子的暂时仓库。这种“超级还原”态可能是氢化酶高效的原因。之后两个电子由酶一步转移到质子上形成氢。目前这仅仅是一种猜测，需要利用“敏感光学方法”进一步研究，以便确定大量形成氢的确切过程。

［靳爱民摘译自 Hydrogen Car News，2012－11－07］

乙烷利好石脑油生产乙烯企业

表面上看，相对于裂解气态烃制乙烯，石脑油或者液态烃生产乙烯很难吸引人，因为气态烃裂解装置更易建造，原料更价廉，美国页岩气的开发提供了较多乙烷，建造了更多的乙烷裂解装置。

乙烯生产过程中，原料和能耗占成本的大部分，然而，以石脑油为原料时并不仅仅生产乙烯，副产品丙烯、丁烯、丁二烯及芳烃等的价值是巨大的。

财务分析专家对裂解工艺进行分析后认为，石脑油工艺的边际利润还是“出奇地高”，主要原因是副产品的利润很高。尽管2011年以来，副产品C3和C4的价格已经从高位降了下来。

石脑油裂解装置获益于低成本的气态装置。由于乙烯过剩，价值转向了相对紧缺的副产品。估计一些拥有石脑油裂解装置的公司因副产品的稀缺性使得化工业务可以获得额外10%～25%的EBIT（息税前利润）。

［中国石化有机原料科技情报中心站供稿］

美国正掀起润滑油再生热潮

Kline公司的专家称美国在未来10年内可能取代欧洲成为最大的再生基础油生产地区，目前美国再生基础油产能为11 550bbl/d（1bbl≈159L），欧洲为18 120bbl/d。目前已有8家企业正在或计划在美国建厂，一旦建成，产能将在2017年翻倍。但存在废油稳定来源以及北美用户接受度问题，Valvoline品牌目前已进入该领域，将有助于增强消费者信心。

［黄丽敏摘译自Lube Report，2012－11－14］

福建联合石化有限公司拟扩大烯烃产能

据报道，福建联合石化有限公司（FRPC）宣布将对泉州的乙烯厂进行扩能改造，该合资公司计划新增200kt/a乙烯产能和100kt/a丙烯能力，并对下游聚烯烃装置进行脱瓶颈改造。此次扩能将使该厂乙烯产能超过1Mt/a。通常FRPC还会从上游的炼油厂购买部分丙烯，此次扩能将使丙烯能力超过600kt/a。下游装置总计拥有高密度聚乙烯和线性低密度聚乙烯800kt/a，聚丙烯400kt/a，将通过脱瓶颈改造消化吸收新增的烯烃能力。该乙烯厂还包括一套700kt/a的对二甲苯生产设施。

［中国石化有机原料科技情报中心站供稿］

济南重质基础油光亮油生产基地项目开车成功

中国石化济南分公司（简称济南分公司）采用中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发的溶剂精制－加氢处理－溶剂脱蜡－白土精制流程及相关技术建成HVIⅡ润滑油基础油生产装置，并于2012年10—11月开工。按照减三线、减四线和轻脱油的顺序先后生产出HVIⅡ6、HVIⅡ10基础油和HVIⅡ150BS光亮油，黏度指数分别达到100、95和90以上，满足中国石化HVIⅡ基础油标准质量要求，并生产出64号和70号全精炼石蜡以及80号微晶蜡。

石科院针对济南临商原油资源开展的研究结果表明，采用溶剂精制－加氢处理－溶剂脱蜡－白土精制流程及相关技术可以大幅提升济南分公司生产的基础油质量，从MVI基础油提高到HVIⅡ基础油，并且可生产市场紧缺的光亮油以及高熔点石蜡和微晶蜡，经济效益显著。该研究成果受到中国石油化工股份有限公司和济南分公司的高度重视，启动了济南分公司重质基础油光亮油生产基地项目，建设2Mt/a原油预处理装置、600kt/a丙烷脱沥青装置、350kt/a溶剂精制装置、280kt/a溶剂脱蜡装置、300kt/a加氢处理装置和160kt/a白土精制装置。

在装置建设和开工期间，石科院技术人员与济南分公司紧密配合，保证了装置建设和开工的圆满成功，得到济南分公司的高度评价。

［中国石化石油化工科学研究院科研处供稿］

KBR公司在俄罗斯的第一套VCC装置进入建设阶段

2012年2月，KBR公司与TAIF－NK公司签署了一项协议，将在俄罗斯鞑靼斯坦共和国Nizhnekamsk炼油厂建设Veba Combi裂化（VCC）技术加工装置。该装置预计在2016年投产。这是在俄罗斯建设的第一套VCC装置，也标志着世界上第三套此类装置开工建设。

VCC工艺是当今市场上最强大的加氢技术之一，非常适用于处理俄罗斯的渣油。TAIF－NK公司的VCC装置将处理2.7Mt/a减压渣油和100kt/a减压瓦斯油，用于平衡现有炼油厂的装置。装置投运后，该炼油厂减压渣油转化率将达到95%以上，并生产欧Ⅴ级馏分油产品。

［钱伯章摘译自Chemical Engineering，2012－12－29］

从重油制取氢气的新方法

北美炼油厂重质、含硫原油的加工量稳步增加，同时油品改质对氢气的需求也在增加。美国TDA研究公司开发的蒸汽重整过程，可使炼油商从重油和渣油生产H2。

TDA过程使用常规的镍催化剂，可使重油和渣油转化为H2/CO比为4～6的富氢合成气。该过程使用流化床而不是常规的固定床反应器，重油/渣油和蒸汽进入重整反应器，在870℃和50～100lb/in2（1lb/in2≈0.070 3kg/cm2）下进行反应。催化剂经再生后，加热至870℃，返回到反应器中，惰性的氧化镍与进料中的烃类接触被迅速还原成有催化活性的镍金属。

在实验室中，该过程H2的选择性可达70%。TDA公司已进行中型装置的初步设计。

［钱伯章摘译自Chemical Engineering，2012－12－05］

用于燃料电池的新型无金属电子催化剂

韩国Ewha女子大学的研究人员将咪唑鎓磺酸盐两性离子（在分子内不同地点带正、负电荷的中性分子）附着在多壁碳纳米管上，制备了无金属电子催化剂，用于燃料电池的氧化还原反应。咪唑鎓基团可以极化纳米管表面的正电荷，显著增加氧化还原反应的速率。新的无金属多壁碳纳米管催化剂在活性和燃料选择性上可与商业贵金属催化剂竞争。

［张伟清摘译自 Green Car Congress，2012－11－08］

中国石化成为乙烯裂解技术国际专利商

2012年11月9日，采用中国石化CBL裂解炉技术建设的马来西亚泰坦公司大型裂解炉一次投料开车成功。该项目的成功开车，体现了中国石化在技术、工程设计、物资供应和施工监理等方面的整体实力和一体化优势。中国石化成功跻身乙烯裂解技术国际专利商行列。

中国石化成功开发出大型裂解炉（单炉乙烯产能100 kt/a以上）技术，并将其成功应用于国内多套新建大型乙烯装置。截至目前，国内外采用CBL技术设计的裂解炉已有近百台（包括改造和新建），合计乙烯产能超过10Mt/a。CBL裂解炉技术的首次出口及首个出口项目的顺利投产，表明中国石化的乙烯裂解技术已具备国际竞争力，为进一步开拓海外技术市场奠定了基础。

［中国石化有机原料科技情报中心站供稿］

催化乙烷裂解过程可允许在较低温度下操作

美国西弗吉尼亚州Aither化学品公司于2012年12月7日宣布，计划建立一个商业化规模的工厂，采用催化乙烷裂解过程制乙烯，该过程与传统的乙烷蒸汽裂解相比，能耗可减少80%，产生的CO2可减少60%。

该公司已经研发出用于该过程的混合金属氧化物催化剂，催化剂中含有钼、铌、钙、钒和其它金属，其它金属为Aither公司专有技术的一部分。Aither公司已围绕该催化剂建立了精简的和高度可扩展的过程，据称，在操作和投资方面均可节约资金。由于反应是放热的，并且在比蒸汽裂解低得多的温度（350℃）下运行，能耗可大大降低。在投资方面，该过程副产物很少，醋酸是唯一的副产物，与蒸汽裂解中的烃类副产物相比，很容易分离。验证装置使用商业规模的管式反应器，这使得放大非常简单，只需添加更多的反应器即可成为商业规模装置。

Aither公司已经在西弗吉尼亚州的工厂中验证了该催化乙烷裂解过程，并正在放大至商业化装置。

［钱伯章摘译自Chemical Engineering，2012－12－03］