□ 文/本刊记者 牟雪江

近来，中国石化集团公司在全系统广泛开展向镇海炼化学习的活动，又一次让镇海炼化成为行业的关注焦点。

在中国石化集团公司党组《关于向镇海炼化学习的决定》的通知中总结了镇海炼化五点值得学习借鉴和推广的经验：一是学习镇海炼化打造世界一流的崇高追求；二是学习镇海炼化突出质量效益的发展理念；三是学习镇海炼化强化制度规范的管理体系；四是学习镇海炼化注重价值实现的用人观念；五是学习镇海炼化真诚沟通关爱的和谐文化。

在国际原油价格大幅上涨但国内成品油价格从紧控制，以及成品油以外的炼油产品价格增幅较小，2012年上半年，中国石化炼油事业部经营亏损185亿元，同比增加亏损63亿元的背景下，镇海炼化作为中国石化炼化一体化企业唯一盈利的企业，其改革发展的实践的确引人关注。

从今年前三个季度我国石油石化行业运营的经济情况来分析，一季度，中国石化和中国石油的炼油板块共亏损近200亿元，其中，中国石化炼油业务经营亏损91.72亿元，中国石油炼油业务经营亏损104.02亿元。顺应这个走势，两大石油公司的炼油板块在中报中依然双双呈现亏损。而此情此时，镇海炼化却能一枝独秀，探讨其缘由，我们从镇海炼化改革发展的实践中，可以看到，行业的发展趋势，和我们需要思考和学习的必要性。

炼化一体化凸显抗风险能力

镇海炼化一直都是全国最赚钱的炼化企业，即使在去年全国炼油行业大面积亏损的情况下，该公司利润仍然达到58.53亿元，其中炼油板块贡献的利润为2000万元。但是，因为今年上半年行业景气度并不乐观，事实上，镇海炼化也落入炼油业务亏损的队伍。之所以能在整体账面上呈现“赢了”，镇海炼化分公司党委书记陈坚给媒体的说法是，“依靠化工产品的利润，我们上半年才成为全国唯一整体盈利的炼厂。”

走炼化一体化发展道路，是镇海炼化按照石化产业发展规律、实现企业转型升级的重要抉择，也是顺应全球行业发展趋势，打造世界一流的崇高追求。

在经济全球化、市场国际化的大背景下，我国炼油工业不仅受到国内原油资源短缺和国际原油价格剧烈波动的影响，而且还面临着跨国公司的竞争。

20世纪90年代中后期，世界炼化业重心东移，欧洲和北美的炼化企业加快了向亚洲，尤其是环太平洋地区新兴市场投资和产业转移的速度。随着中国入世后过渡期的结束，中国成品油市场的逐步放开，外资炼化企业开始加快了在华炼油化工领域的投资。

外资炼化企业进入中国炼化市场，对于中国的炼化企业的冲击，除了加剧了市场份额的竞争外，带来的还有其对市场需求的拓展和整合炼化生产链的盈利能力。这让我国单一炼油产业链短、结构不完善、竞争能力弱的弊端日益显现。

目前，外资炼化企业已经进入中国的石化下游加工和终端产品领域。BP成为中国市场目前最大的醋酸生产商，市场份额高达30%。在中国聚苯乙烯生产中，外资企业的产能已占全国总产能的50%。德国拜耳公司在华主要发展的涂料、聚氨酯、聚碳酸酯等业务，已将中国变成拜耳在亚洲的第二大市场。埃克森美孚、壳牌等公司分别与中国三大石油公司合资，完成几大乙烯项目建设。

这些外资炼化企业和我国镇海炼化的实践已经证明，在石油化工行业，炼化一体化能够有效整合资源，实现资源优化配置，大幅提升炼化企业资源创效能力和整体盈利水平。根据国内石化行业的统计，如果仅仅以原油作为燃料发电的经济效益（利润和税收之和）为1考虑，则原油加工成汽油、柴油等油品的收益可为1.4-2.2，加工成基本化工原料的收益可为3.8-4.3，如果再进一步深加工成合成树脂、合成纤维等合成材料，则经济效益可以提高到10.3-15.6。

日本研究中心的研究也证实：单纯生产油品的炼油厂的利润率约为20%，炼油与乙烯一体化企业的利润率为29%-30%，炼油与芳烃一体化企业的利润率为23%。美国斯坦福国际咨询及研究所的研究也表明：炼油与石化联合企业的利润一般高于单独炼厂。

我国石油资源不足，对进口原油的依存度不断提高，宝贵的石油资源必须优先用来生产难以大规模替代的运输燃料。因此，探寻我国炼油与一体化协调发展的科学发展之路，增强在世界市场的竞争力，缩小我国石化产品在品种、质量、成本、市场占有率等方面与世界先进水平的差距，越来越引起石油石化企业的关注。

价值管理提升转换能力

对于今年炼油板块亏损的解释，两大石油公司都将原因归结为“受原油价格上升及国内成品油价格未完全调整到位影响。这虽然实属客观，但是与国外的炼化企业和全球炼化发展趋势相比较，业内人士直言：“技术水平低下、生产成本较高，或许才是炼油业务不尽如人意最根本的原因。”据了解，中国炼油化工技术较国际先进水平有10年—15年的差距，石油化工工艺尚未形成成套技术，炼油企业技术水平低，导致产品成本远远高于国际先进水平，国内成品油吨油炼费一般比国外大石油公司高50%左右。

这里边存在着需要强调的价值管理理念。一如壳牌全球解决方案炼油和化工技术许可副总裁苏莱曼·欧门（Suleyman Ozmen）的观点：任何炼油企业都可以无需资本投入，通过优化资产而将每桶原油加工利润由0.3美元提升至1美元。苏莱曼·欧门的举例解释很明了，即“如果将加氢脱硫处理装置改造成一台轻度加氢裂化装置，可帮助炼油企业最大程度地发挥现有硬件设备的功能，提升转换能力。以投资1200万美元、8个月的项目周期计算，炼油企业每年可多获得1000万美元的利润”。

毋庸多言。这就是炼化一体化产生的巨大的协同作用和重大的成本优势。其在价值管理中的关键点在于“优化配置，追求整体效益的最大化”。镇海炼化今年表现出的不凡业绩其成功经验也在于此。

镇海炼化在规划和实施百万吨乙烯工程中，把资源和能源的优化配置放在了首位。一是在原有的“常减压—加氢精制、加氢裂化—硫磺回收”等具有镇海炼化特色的“原油资源内部综合利用型产业链”的基础上，将资源综合利用产业链延伸到乙烯工程，实现了资源利用由“线性模式”向“循环发展”转变，最大限度地做到物尽其用、循环利用，实现综合价值最大化。二是积极引入“分子管理理念”，优化原油资源、资源流向和能量配置，合理安排加工流程、优选加工方案，做到“宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳”，既实现了乙烯原料的多元化、轻质化和乙烯高附加值产品的高收率，又实现了蒸汽、电力、氢气的低成本。三是从培养干部职工的乙烯感情、理顺管理关系入手，努力转变思想观念和管理理念，促进生产经营从“传统炼油”向“炼化一体”转变。

“让每一个分子价值最大化”。镇海炼化的价值管理提升了装置的转换能力。 一方面，大炼油提供的干气、富乙烷气、饱和液化气、正构碳五等低成本原料成为优质裂解原料，提升了乙烯竞争力；另一方面，大乙烯反哺大炼油，提升了炼油竞争力。乙烯副产氢气、抽余油、芳烃、高辛烷值组分返回炼油，提高了资源价值。

“分子管理”让镇海炼化实现了资源利用和产出的最大化。经测算，仅原料一项，通过大炼油与大乙烯的紧密结合，节约成本约4亿元以上，乙烯裂解装置的现金操作费用控制在100美元/吨以下，与我国同类炼化一体化企业相比，仅原料优化一项每年就增效约10亿元，成为我国吃得最杂、成本最低、收率最高、效益最好的大型乙烯装置。

可以说，镇海炼化通过百万吨乙烯工程的实施，走上了产品结构优、产业链条长、技术含量高、资源消耗少的可持续发展之路，带动企业迈向高端、高质、高效发展的轨道。镇海炼化从炼油排头兵向炼化排头兵的华丽转身过程中进行的改革与实践的确值得探讨与学习。