段建刚，李 永，任富华

（沈阳黎明航空发动机公司，沈阳 110043）

某机匣基体采用复合材料制作，基体外表面附件采用钛合金铆钉垫制钛合金板与基体铆接来进行固定。由于铆钉采用固定铆接方式，在镦粗过程中会使铆钉侧壁产生平行于载荷方向的微小应力裂纹，其在使用过程中会逐步扩展进而对铆接结构的稳定度造成很大影响，为此有必要对铆钉侧壁裂纹进行原位无损检测。

对非铁磁性金属表面裂纹的检测通常有涡流检测和渗透检测两种方法。渗透原位检测主要采用荧光法或者着色法，由于铆接完毕后铆钉厚度只有1.5mm，实际操作中很难将铆钉侧壁完全渗透，且机匣上此类铆钉数量达300多个，进行渗透原位检测难度和工作量都相当大，可操作性差。

涡流检测方法利用电磁场与工件的相互作用进行检测，具有非接触、快速检测的特点。在综合考虑铆钉结构的基础上，笔者提出采用涡流原位检测方法对其进行检测，主要结合铆钉结构设计了探头，并对设计好的探头用相应对比试件进行了灵敏度和信噪比的试验验证。

1 探头结构设计

涡流检测探头由于结构的不同会带来灵敏度的差异，常用涡流探头按比较方式分为绝对式探头和差动式探头两种［1］。绝对式探头主要利用试件某一位置的绝对变化来进行检测，对试件表面粗糙度、曲率以及电导率的变化均能产生响应，易造成干扰信号。差动式探头利用试件两个相邻位置的自身电磁差异的比较来进行检测，可以抑制由试件表面粗糙度、曲率以及电导率的缓慢变化引起的线圈阻抗变化，干扰信号小，故差动式探头检测灵敏度通常要高于绝对式探头［2］。……