刘卫中 李庆云 陈慧民

(惠州市水利水电工程质量检测站 516001)

薄板焊缝探伤时由于超声波近场区、仪器与探头组合性能、焊缝宽度、探头前沿和示波屏观测范围太小等原因，无法使底波和缺陷波分开，无法精确地检测出4～8mm薄板焊缝中的缺陷。本文介绍一种采用三次、四次超声反射波，选用大K值、高频率、合适晶片尺寸、短前沿的探头，用声程2∶1的扫描比例来进行现场检测的探伤方法。

1 检测原理

目前薄板焊缝探伤时不采用超声检测的主要原因有两个:ⓐ超声波探头的一次反射波在薄板下棱角反射时，由于探头有一定的前沿，使探头出到棱边，检测存在盲区，且主声速处于近场区内;ⓑ当二次底波在上棱角反射时，焊缝自身有一定宽度，探头移动时，扫查不到整个焊缝，且示波屏有效观测范围太小，反射信号杂乱，无法准确精确检测缺陷位置和大小(见图1)。

图1 超声波反射信号示意图

当探头移到三次底波的位置时，有效焊缝检测区域和声程也增大，这样就可以有效规避近场区、焊缝宽度、探头前沿较长等不利因素带来的影响，相应的示波屏上有效观测范围也增大，此时用三次反射波可以进行探伤。但存在由于底波和缺陷波相连或缺陷方向对检测不利而导致缺陷漏检的可能性，且焊缝检测存在扫查不到的死角，而四次反射波扫查作为补充可有效克服上述问题。

综上所述，调节扫描时用大比例声程调节法(如声程2∶1)将一次和二次波移出示波屏，即二次波对准“零”位，这样就可以直接用三次和四次反射波进行检测(见图2)，从而可以较为准确地检测到焊缝缺陷。……