诸跃进

(苏州科技学院电子学院,江苏苏州215011)

现代科技不断发展,新结构和新材料的精密零件被大量采用,这类精度和表面质量要求高、材料难加工的零件,其深小孔、型孔等加工是较困难的。当加工这类零件上多个规则或呈多向不同角度分布的小孔,特别是深小孔,用机械钻削加工困难,多采用特种加工工艺[1],主要有激光打孔、电火花打孔、电解打孔等方法。激光打孔尽管有加工出的小孔表面粗糙度值较大、易形成喇叭口、精度较低和设备价格较高的缺点,却仍取得了较好的应用。电火花打孔不受工件材料强度和硬度限制,可在斜面上加工,且在加工过程中切削力很小,对工具的强度和刚度要求较低,因此有一定优势,也是应用时间最长、技术最成熟的一种加工工艺。电解打孔根据工具电极不同有以下两种方法:一是采用玻璃管内的金属丝电极的电液束加工,可用于孔径0.2～0.5 mm、最大加工孔深50 mm的孔的加工[2];另一种是型管电极加工,采用中空的、外壁涂有绝缘层的金属管作为工具电极,加工孔径0.5～7 mm,最大加工孔深600 mm[3]。

激光打孔和电火花打孔已能满足精密零件加工的技术要求,但有些零件的打孔对有效减小表面再铸层厚度提出了较高要求,而用激光打孔、电火花打孔又都有表面再铸层问题,且加工孔深也有限。采用电解打孔方法则不存在再铸层,加工孔深大大增加。此外,主要针对孔加工中形成的再铸层及微裂纹,或化学溶解腐蚀作用(如:电解加工等形成的杂散腐蚀、晶界腐蚀、表面条纹等缺陷层),在磨粒流加工技术基础上,发展了化学研磨、电解质-等离子加工等新技术。……