姬胜利

（上汽通用五菱汽车股份有限公司，广西 柳州 545007）

公司制造一直秉承低成本、高价值，为客户提供最大的价值体验的理念。由于汽车制造工艺较复杂，需要有大量的生产员工及生产设备配合才能完成，不管是生产员工或者生产设备，都会有制造缺陷的发生，特别是在大规模批量生产和较长的上下工序生产线上，前期缺陷预防和后期缺陷发现抑制，是制造企业所必须考虑的问题。上汽通用五菱通过引进通用先进的GMS管理体制，并在车间推行，大大提高了车间的缺陷及逃逸。

1 GMS互检制度概述

在GMS体系车间生产中，要求每个工位必须有标准化操作作业间（简称SOS，以下用SOS代替），在SOS编写中，对品质检查方面有明确规定，即每个工位的员工操作要包括自检和互检。自检是指操作完成后，检查本工位生产的品质问题，发现缺陷即时进行标识返修；互检是指检查上道工序的品质，通过使用这种方式，使得车间的制造缺陷逃逸现象得到很大抑制。生产焊接的品质与员工的精神状态、责任心等有较大关系，如果对此没有一个详细的管理规定，则不利于有效的约束员工的生产行为，会大大降低制度最初设置的目的。如图1所示的是一份深度互检之前的一份SOS，是对互检的描述。目视检查右前侧围总成焊接品质，也详细描述的一些要点和原因。

2 车间GMS互检中存在的问题

2.1 存在问题

图1 原有SOS清单

在实施互检后，一些较负责的员工会根据互检要求，对焊接品质进行检查，但SOS上仅仅要求对上工序焊接品质做检查，检查的零件部位也用图片标识出来，基本上符合GMS要求明确检查部位及检查内容。

通过车间团队成员对车间发生的问题逃逸进行分析，车间的漏焊缺陷时有发生，在每一万台车中，约有10台左右会发生漏焊事件，虽然这样的机率非常小，但这在汽车制造中确实是一个比较严重的问题，其影响到汽车的焊接强度。笔者和东车团队成员对此问题进行分析，发现存在有以下问题。

（1）由于原互检内容检查内容太多，员工无法执行。

（2）原互检内容中，无对焊点数量进行检查内容。

（3）原互检内容中，没有对关键工序进行有效检查内容。

（4）原互检内容不能对近期发生的问题，有针对性的提高检验频次的规定。

由于存在以上问题，车间的漏焊屡禁不止，我们对漏焊当事人也进行严厉考核，但由于员工总有精神不集中的情况发生，无法从根本上进行杜绝，而后工序员工由于要求对焊点数量进行数数，内容多，无法进行有效监控，容易造成缺陷逃逸现象。

2.2 解决对策

针对现有互检制度会导致的部分问题，东部车身团队召开两次研讨会，制定了一个新的深度互检制度，也是对GMS互检要求深化的补充。

针对原互检内容存在的问题，新的制度明确规定如下内容：

（1）深度互检制度要求检查内容更加明确，必须有详细的图片展示、检验方法说明等，而且有两个检查要求，即员工可以实施（具备相应的工具、检查条件、相应技能等）和员工有时间实施，这两条是深度互检编制的唯一两条检验标准。

（2）明确对焊点数量进行计数检查，即针对生产中出现的漏焊事件的焊点数量进行计数。

（3）深度互检对互检工位数量也有要求，即高风险必须有后工序两个工位进行明确互检，普通岗位必须有一个岗位互检。

（4）各工段编制本工段近期问题清单，对清单中的问题班长进行5X5检查并动态更新，对重大品质问题清单纳入SOS进行管理。

新的深度互检制度，有效的对GMS制度中未明确规定的东西进行了明确规定，有效的解决了车间内部调研中发现的品质问题。深度互检推进行SOS示例，如图2所示。

图2 新的SOS清单

3 深度互检推行效果分析

3.1 考核方式发生改变

新的互检制度明确传递缺陷同制造缺陷员工一并纳入考核，对制造缺陷的个体考核，转化成对制造缺陷员工及互检员工组成的2～3个团队的考核，有效地解决了因个人各方面原因造成的不可抗拒的缺陷的产生。由各工段组建工位互检清单，每个员工都明确为谁制造的品质进行互检，若漏掉互检，大家一起受考核，通过两道检查防线，进一步降低了缺陷发生传递的机率。如图3所示。

图3 考核清单

3.2 提高员工个人积极性

如果总是以细化强制方式来提升员工工作主动性，工作效果会有较大提升，但若是调动员工自已的工作主动性，让员工做出对品质的承诺，则更能调动员工工作的主动性，从而更加加强对过程品质的有效控制。

3.3 及时发现缺陷

GMS也对检验频次的变更有要求，深度互检制度对此也做出了详细描述，即每月要对工见工位清单及常见工位问题清单进行定期回顾，通过回顾，消除实际操作中部分不能很好执行的互检。通过对实时常见问题清单进行更新，有效地对生产中的问题进行及时检查，提高过程控制能力。

4 结束语

本文对生产实践进行总结，提出一种有效的互检方法，该方法是对GMS互检制度的有效补充，是东部车身员工通过主动发现问题解决问题的案例之一，体现东车人不断持续改进的活力。文中详细说明及解释了深度互检的操作的内容和效果分析，通过实施深度互检，东车的漏焊事件由原来的每月20件下降到每月5件以下，在车间也形成一种良好的团队合作氛围。该互检方式可以在流水线类型的制造车间应用，是一种有效的管理改进实践方法。