刘思友

（云天化国际云峰分公司仪修厂，云南 宣威 655426）

云峰分公司仪修厂共有员工76人，负责分公司10万t/年合成氨装置、4套复肥、2套磷酸、2套硫酸、1套硝铵磷装置及1套发电装置的过程控制（DCS、PLC）以及能源计量仪表、在线分析仪表、过程控制仪表、视频监控系统、远程在线仪表等的维护管理与更新改造工作。有DCS系统12套（其中2套进口系统、10套国产系统），测量设备4 253台件。

一、存在的问题

合成氨装置于1966年开始建设，装置能力小，许多测量设备多为国产。测量设备类型多，上世纪80年代的测量设备均在使用。每年都会出现测量设备故障，对生产造成影响。2009年因仪表故障影响生产设备停车28h，因仪表故障影响工时减量19h；2010年因仪表故障影响设备停车24h，因仪表故障影响工时减量14.9h。经对2009、2010年测量设备故障发生的情况进行认真的统计分析，其主要原因如下。

（1）管理问题。①巡检不到位，未能及时发现问题及隐患；②未满足测量设备的使用环境及条件；③检修的计划性差。

（2）员工的技能水平低。①选型不当；②处理故障时，操作失误；③故障判断不准，处理时间长。

（3）设备问题。①突发性仪表故障；②设备质量及设计缺陷。

为此，分厂提出：员工培训是基础，巡回检查是关键，计划检修是保障，设备良好的使用环境及必要的技术改造是降低设备故障率的有效途径的精细化管理思路。

二、主要做法

1.员工培训

为了职工能用好设备、管好设备、降低设备故障率，以制度、规定为抓手进行培训工作，把职工技能培训与“四懂三会”相结合。立足于内培，推行师带徒等方式。年初时班组员工提出自己的培训需求，每个班组根据员工培训需求，结合实际工作的重点、难点，制定出每月的培训计划，明确授课人，提早准备。每月大家轮流讲课，授课人收集材料、准备教案、器材，授课时互相提问、相互交流。培训过程中，注重理论与实际操作相结合，真正做到授课人在备课中学，在授课时互帮互学，共同提高。同时，每年进行两次综合考评。对优胜者进行奖励，激发员工学习积极性。通过培训方式的改变，成效显著，在2010年11月集团、公司举办的仪表工技能竞赛中，仪修厂职工获得了第一名、第三名、第四名、第五名的好成绩。为降低设备故障率奠定了基础。

2.设备巡检实行分级管理

（1）按区域层层分级。分厂按片把测量设备管理落实到班组，班组落实到小组，小组落实到个人。分厂、班组、小组、员工四级，各司其职，层层落实，杜绝漏检。

（2）按测量设备对生产影响程度确定巡检时间：A类设备2h，B类设备4h，C类设备8h，D类设备24h。

对测量设备进行认真巡检，发现问题及时处理，就能杜绝小故障，把大故障变为小故障，把设备隐患消灭在萌芽状态。

3.计划检修

设备的故障一般有一定的周期性，根据测量设备品种、使用环境、测量介质、故障历史及原因，组织班组长、技术员，识别测量设备的使用周期，确定更换时间，按期更换。要充分利用生产设备检修的机会，提前做好测量设备的预防性维护，对潜在的隐患进行处理。

4.注重设备的技术改造

每月开展一次设备管理工作交流会讨论：各班组设备维护、检修好的经验及做法；本月出现过哪些设备故障及故障的原因，应吸取的教训；是否存在疑难问题或重复出现的问题，寻找解决的办法。

5.创造良好的工作环境，满足设备使用要求

（1）编制了《仪器、仪表维护校准规程》，规程中对测量设备的原理、使用条件及环境要求、日常维护、保养、检修、校准、常见故障处理方法等内容均作了详细的规定和描述。工作中严格按规程要求去做。

（2）明确职责。设备维护实行问责制，维护、保养落实到人。

（3）创造条件满足DCS系统、现场测量设备使用要求。

（4）对调节阀、包装秤汽缸、皮带秤等可动部件，定期加油、定期校验。

6.细化考核

制定《设备管理检查评定考核细则》及评分表，每周组织一次检查，每月组织一次设备评级，分为优、良、中、差，结果在分厂月例会上对每个班组工作完成情况及设备管理工作情况进行通报。并与班组员工的绩效工资挂钩，奖优罚劣，连续两月倒数第一，取消班组年终评选先进资格。由于措施得力，设备管理工作见到成效，故障率逐年降低。

三、取得的效果

1.经济效益

2011年减少因仪表问题造成合成氨系统停车1次，每次6h，产量10t/h，合成氨按3 200元/t计算，每年增效19.2万元。减少磷酸停车1次，每次2h，产量20t/h，磷酸按3 000元/t计算，3套装置每年4次，每年增收48万元。每年减少2套硫酸停车1～2次，至少10h，产量400t，硫酸按600元/t计算，每年增收24万元。通过测量设备精细化管理，减少装置停车，增加效益至少91.2万元/年。

2.社会效益

减少了工艺装置停车次数，延长了各工艺装置设备的使用寿命，降低了员工检修劳动强度、安全风险。