杨立秋，赵玉潮，陈光文

（1.中国科学院大连化学物理研究所，辽宁 大连 116023；2.中国科学院研究生院，北京 100049）

微通道内铜离子反萃取过程

杨立秋1,2，赵玉潮1，陈光文1

（1.中国科学院大连化学物理研究所，辽宁 大连 116023；2.中国科学院研究生院，北京 100049）

考察了油相铜离子负载浓度、硫酸浓度、油水两相体积比和温度对微通道内铜离子反萃取过程的影响。实验过程中水油两相表观速率分别为0.014～0.560 m/s 和 0.014～0.230 m/s，最高反萃取效率可达0.87，表观总体积平均传质系数为 0.02～0.12 s-1。因反萃取时间短未达到平衡，故微通道内整个反萃取过程由传质过程与化学反应共同控制。

微通道 反萃取 微反应器 传质

20世纪60年代以来，湿法炼铜技术发展迅速，传统的浸出、沉淀、置换方法逐渐被新兴的浸出、萃取、电积技术所取代，实现了萃取和电积过程溶液的循环利用，减少废液排放，降低生产成本[1]。其中萃取-反萃取工艺中多采用传统的混合-澄清槽、塔式设备和离心萃取器等设备，普遍存在能耗高、效率低、体系处理能力低、设备体积大、操作和维修费用高等缺点[2-4]。为解决上述问题，亟需开发高效的萃取分离技术和设备。与传统设备相比，微通道反应器具有比表面积大、传质速率快、料液滞存量少、安全性能高、体积小、结构简单、易于集成与放大等优点[5,6]，在化工、医药和生物等领域具有广泛的应用前景[7]。Aota等[8]通过对微通道壁面不同区域的选择性亲疏水性进行改性，实现了钴络合物从甲苯到水相的液-液两相层流逆流萃取，萃取效率可达0.98。……