服装企业5S管理实施探讨

2011-08-15方传伟

科技视界 2011年23期

许评方传伟

（江苏农林职业技术学院江苏镇江 212400）

0 引言

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S 是日文 SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。

日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。

1 服装企业推行5S管理必要性

服装企业经常出现现场在制品过多，物品随意摆放，生产场所摆放不要的物品等等，它使宽敞的工作场所变得越来越小，工作台被杂物占据而不能放需要放的物品，工具摆放随意，增加了寻找工具等物品的困难，造成难于管理，浪费寻找时间，增加搬运时间，无效作业增多，数据不易清楚等问题。

另外库存管理不规范，机器设备布置不合理，小车过多，摆放随意容易增加不安全因素，降低生产率，造成资金的浪费、场所的浪费、物质的浪费以及人员的浪费。

推行5S管理就是要改善现场存在问题。创造一个干净、整洁、合理的工作场所和空间环境，工作安全愉快，从而提高士气，提高工作效率，将资源浪费降到最低点。可以培养员工良好的习惯，提升员工的素质，革除马虎之心，使其认真对待每一项工作，每一件事情，并以此树立良好的企业文化。由此可见，服装企业推行5S现场管理势在必行。

2 服装生产现场常见问题

2.1 盲目手工式采购

许多服装企业不能及时了解需要采购的原材料数量，缺乏准确依据的采购计划，造成大量盲目采购及资金无效占用。由于物料需求较复杂，同时采用人工处理费时费力，难免出现差错，无法监控采购、退回及未到情况数据。

2.2 现场在制品过多，物品摆放混乱

原材料、半成品、成品等没有按定置管理进行摆放，而且标识不清，车间现场混乱。现场物料多，工人经常为了保证生产任务而没有时间把产品按要求进行摆放。现场混乱造成过多搬运的浪费。

2.3 库存管理不规范问题突出

2.3.1 由于服装企业原材料的种类和数量都很多，所以材料入库时，经常有企业没有制定固定的堆放次序，摆放位置由仓库管理员凭借经验和当时仓库情况来决定。原材料出库时，只能通过仓库管理员凭记忆和库存管理簿来寻找。这就造成在仓库管理方面过度依赖仓库管理员，一旦发生人员变动或者仓库管理员不在工作岗位.则不能及时获得材料进行生产。库存管理的不规范造成原材料出库时需要耗费太量时间和人力才能完成。

2.3.2 原材料仓库的库存积压相当严重。部分企业多年积压的库存占用了大部分空间。积压库存产生的一个原因是公司采取终身质量保证的战略，这种战略要求采购量大于实际需求量。到了生产旺季，库存空间不够用。同时，考虑到防火安全，不得不把布料堆放在车间或其它空闲的其他地方，这样大大增加了库存管理的难度。

2.3.3 机器设备布置不合理。在服装企业生产现场经常可以看到“平缝机”和“手工台”的摆放不规则，特殊设备又穿插其中，而且经常出现不少机器闲置。对于服装行业而言，“怎样布局才合理?”一直是个难题。

2.3.4 现场环境乱。裁剪车间的垃圾废料未能得到及时的回收，据服装企业现场调查大都是3-4天回收一次，所以需要大量的地方来放置垃圾废料，车间的工作台周围堆满垃圾废料，没有进行回收处理；大量的布料堆积在车间，混乱无序。多数生产车间员工的脸盆、肥皂盒、水杯没有固定放置的地方，现场散乱不堪。

3 服装厂5S管理推行步骤

3.1 推行前准备

3.1.1 高层管理者支持

成功地实施5S管理，首先要得到企业高层管理者的支持。企业高层对5S的信念和实施的决心是成功的前提。企业高层管理者应该承诺全力支持5S实施。

3.1.2 建立 5S推行项目组

1）组织结构确定：建议组织结构层次不宜太多，一般3-4层为宜。

2）5S领导小组的工作内容确定：制定5S方针和目标；策划5S实施计划；实施5S教育和培训；制定考核和评价标准；建立检查和监督体系。

3）5S领导小组人选确定：选择精干、有主见、有热情、有号召力和影响力的人，考虑人员的特长相互搭配和所在部门。

4）5S领导小组工作地点确定：最好有固定和专门的办公地点，以示其权威性和领导层对5S实施的重视和决心。

5）资源配备和授权：配备必要的资源和权利以保证5S实施的顺利进行。

3.1.3 制订目标和方案

目标的制定要参考以下五个因素：SMART

3.1.4 对员工进行培训和宣传

在工厂各车间醒目处张贴5S宣传标语，增强员工对5S的认识。由项目组成员对员工进行培训，向员工宣传5S的基本知识。

3.2 5S管理实施

3.2.1 改善车间现场环境

1）选定样板区，集中力量改善

样板具有代表性、对企业影响大、影响长远的项目优先、选择有教育和促进意义的区域、效果直观、容易看到进步和成绩的区域。活动目标是保持现场干净，物品整齐定置摆放，现场空间增加，物流顺畅。

2）加强消防检查

保持走火信道畅通，不能在通道上操作或堆放物品；严禁在消防器材上悬挂物品，在消防器材下堆放杂物；定期检查消防器材、应急灯、逃生标识灯、走火通道标识是否清晰，并做好记录；电箱、电器开关下严禁堆放杂物；定期检查电箱、开关，并做好检查记录等。

3.2.2 改善现场物品设施布置

1）办公台物品摆放

台面摆放物品应分类摆放，并标识清楚；办公用品要摆放整齐,所有文件夹要分类标识好摆放整齐；台面保持干净、整齐等。

2）工作台面物品摆放

纸样、面料、工具用品要分类摆放整齐；人离开工作岗位时,所有的工作用品要归位摆放整齐；保持台面清洁,与工作无关的物品不能出现在台面上；严禁在车间吃零食和饮水；每日做好工作台清洁、保养及维修,并做好记录等。

3）工具摆放

所有的工具都要用工具盒装；工具盒中的物品要与明细清单吻合；所有的工具收回后要锁好，并有专人管理；细小金属物品不能带进工作场所，如锁匙扣之类；针类、利器、金属物品要保管好，坏针需按照回收程序严格执行等。

4）现场物料摆放

物料要放在物料柜中并锁好，线要分色或分类摆放并标识清楚，不能乱摆乱放，辅料不能一次发得太多；所有纸样要分类标识，放在指定位置，用袋装的物品要在外面标明单号、款号；样办衫要挂好，保持清洁；地面、窗台上不能丢布碎、垃圾，不可积灰尘，天花板上不能有蜘蛛网，灯架上不可积灰尘等。

3.2.3 库存改善

库存的浪费是企业最大的浪费，降低浪费的首要问题是要发现浪费。因为库存要占用大量的资金，增加企业的利息负担和资金，积压库存占用场地厂房，增加出入库的搬运、保养等工作浪费，长时间还会产生失效的浪费库存。

相当一部分服装厂仓库管理不当，不能定期地整理仓库，仓库堆放大量的布匹和零件等原料。仓库内布料摆放杂乱，管理起来极其不便。当生产需要领取布料的时候，大多依靠仓库管理员的记忆和记录不规范的本子来寻找布料的位置。

可以这样进行库存管理：

1）分析历史数据，降低库存。定期分析库存数据，对一些放置很长时间，已经可以确定不再使用的物料，可以再利用，生产一些产品的配件或者卖掉以腾出仓库空间、收回占用资金。

2）实行物料和存放位置关联，按标号存放物料。先做好仓库的规划，根据配件品种将仓库分为若干个区，每个区再根据时间序列分块，最后为每个位置做上标号。这样当产品入库的时候，可以很快找到相应的位置。出库的时候，可以快捷地查询出物料所在位置。对仓库空间不足的问题，可以将车间所有可用空间事先做好规划，将这些地方作为临时仓库来管理。

3）保持销售终端和库存的信息相关联。与客户在谈订单的时候，可以及时知道库存状况。这样就可以使用已有的材料生产，不必盲目的直接向供应商采购原料。

4）建立各种物料的历史采购资料和使用情况数据库，通过使用数据挖掘技术，预测出合适的采购最低量。这样可以既保证采购量略大于实际使用量而剩余量又最少。

5）建立历史订单数据库，通过使用数据挖掘技术，预测出未来的订单量，提前做好材料储备。一旦有需求，可以立刻生产，不足部分再向供应商采购。这样就提高了服装厂的反应时间。