TPM设备维修管理模式的探讨

2011-02-14王启业

重型机械 2011年2期

王启业

(1．西安建筑科技大学管理学院，陕西西安 710055;2．中钢集团西安重机有限公司，陕西西安 710201)

1 前言

几十年来，国企中传统的设备维修管理模式是以普遍的计划性修理为基础，并在此基础上，产生了设备复杂程度的评价、各类设备维修定额及各类设备的大、中、小、项修等标准和规范。

传统模式最大的特点是充分体现出其极强的计划性，每台设备都制定了大、中、小修的固定周期和工时定额，定额依据来源于设备的复杂系数。该模式在中国设备技术启蒙阶段和单一计划经济时代具备一定指导意义。但近年来随着设备技术和复杂性的高速发展，这种模式逐渐暴露出其严重缺陷。

(1)设备技术日新月异，大量新兴技术快速在设备制造行业获得应用，设备加工能力、精度和控制复杂性迅速提高，传统的国家标准计划方法和定额方法已经无法适应新技术环境下的设备维修。最明显的是由于人工费用快速增加和设备价值不断增加变化使得定额几倍甚至几十倍的增长，使得检修计划的编制和实施上流于形式，无法获得落实。

(2)新的企业人员成本核算和控制机制也与传统体系产生抵触。如企业产品换代周期的缩短和人员编制的减少促使设备技术人员从自主开发型向项目管理型转型。

(3)由于大量国外技术和装备的引进，设备品质大幅度提升，传统的国家标准修理周期显然和目前设备的品质不适应，实际的计划修理周期远远长于标准周期。

(4)传统模式标准是建立在20世纪80年代前设备技术上的，近20多年，电子技术、计算机技术、网络技术、软件技术、数字控制技术、通讯技术等应用于设备，针对新兴技术的标准适应性研究却没有继续跟进，因而传统模式也就逐步丧失其指导意义。

2 TPM设备维修管理模式概述

除传统的维修管理模式外，随着国外技术的不断引进，新兴多元资本结构企业的不断诞生，带来设备维修管理新思维方式。其中，最有代表性的就是源于欧美，兴于日本，基于精益化思想的全员效率维修(Total Productive Maintenance，简称TPM)设备维修管理模式。对这个模式的探讨，成为中国众多现代企业设备管理探索的一个热点，并日渐和中国的具体国情相结合，逐步形成了自己的体系和方法。

这个新模式的要点，一是要实现全员参与，体系控制过程全员化;二是要努力做到投入效率最大化。

2.1 TPM设备维修管理模式的含义

TPM设备维修管理模式的含义是以提高设备综合效率为目标，建立以设备一生为对象的生产维修系统，确保寿命周期内无公害、无污染、安全生产;涉及设备规划、使用和维修等所有部门;从企业领导到一线工人全体参加;开展以小组为单位的自主活动，推进生产维修。

全员生产维修追求的目标是“三全”，即全效率——把设备综合效率提高到最高;全系统——建立起从规定、设计、制造、安装、使用、维修、更新直至报废的设备一生为对象的预防维修系统，并建立有效的反馈系统;全员——凡涉及设备一生全过程所有部门以及这些部门的有关人员，包括企业最高领导和第一线生产工人都要参加到TPM体系中来。

2.2 TPM设备维修管理模式的特点

TPM的特点是重视人的作用，重视设备维修人员的培训以及多能工的培养;强调操作者自主维修，主要是由设备使用者自主维护设备，广泛开展6S﹙整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全﹚活动，通过小组自主管理，完成预定目标;侧重生产现场的设备维修管理;坚持预防为主，重视润滑工作，突出重点设备的维护和保养;重视产品广泛开展设备点检工作，从实际出发，开展计划修理工作;开展设备的故障修理、计划修理工作;讲究维修效果，重视老旧设备的改造;确定全员生产维修的推进程序。

2.3 TPM设备维修管理模式的发展现状

近年来，全员生产维修又有了新发展，主要有。

(1)更加重视操作者自主维修。全员生产维修的目标是“通过改善人和设备的素质、改善企业素质”来实现的。机器人化、自动化、性化等所谓工厂自动化﹙Factory Automation，简称FA﹚的发展，必须培训适应FA时代要求的关键人员，即为自动化设备配备能手，应做到:操作人员要学会自主维修的本领;维修人员应提高维修机械电子设备的本领;设计制造人员使自动化设备不断接近“无维修设计”。

(2)在改善人的素质的同时改善设备的素质。改善现有设备的素质提高设备效率;把通过改善现有设备素质所取得的经验和信息收集起来，向设备的规划阶段反馈，以期实现设备寿命周期费用设计的改善。

(3)提高设备效率。从加强设备现场管理的角度提出提高设备效率，是指如何从时间和质量两方面掌握设备的开动状态，增加能够创造价值的时间和提高产品的产量。其手段有:从时间上增加设备开动时间，即减少设备的停机时间;从提高产品质量方面增加单位时间内的产量，即通过减少废次品来增加合格品的数量。提高设备效率的最终目标是如何充分发挥和保持设备的固有能力，即维持人－机的最佳状态，也就是“使故障为零，使废次品为零”的人－机极限状态。

3 TPM设备维修管理模式的应用

掌握TPM理论和使用方法不是一件困难的事情，关键是要用正确的态度去对待它，而不是要用主观的惯性思维去排斥它。应用TPM设备维修管理模式要做到以下几个方面。

3.1 改变模式先要改变思想

改变一种推行了几十年的体系，首先必须要从思想上摒弃以前旧体系带来的习惯性思维方式。为此，要进行持久的思想教育，在工作中不断灌输新的体系思想和转变传统的思维习惯，这是确保新模式得到贯彻的前提条件。

3.2 积极推行预防性修理

首先需要转变救火式的事后维修为预防性维修，真正把工作重点转移到预防性修理上来，其次还要摆脱以往的机械式计划约束，大幅度增加针对性修理的份额，根据具体设备对象的不同，提高检修的针对性和实用性，以少量的投入取得更大的维修效率。另外还要坚持宣传和推动全员参与的观念，真正把相关业务部门，特别是车间从制度上纳入到TPM体系中来。

事后维修不是目的，日本TPM管理的目标就是追求“零故障”，消灭事后维修。这种思想的延伸无疑把工作重点转移到预防性维修上来。为此，要立足于变事后维修为预防性修理。事后修理是最消极、最浪费的修理方式，观念必须转变，必须把维修重点转移到预防性修理上来。

3.3 扩大针对性修理计划

本着预防的思想，根据点检结果、车间反馈的信息，增加针对性修理计划，有的放矢地解决设备隐患。把点检中发现的隐患通过针对性修理消除在萌芽中，避免隐患变成事实故障。

3.4 严格贯彻年普修计划，把它作为保持和优化设备状态的重要手段

认真执行按年度编制的月检修计划，保证检修质量，改善设备状态。不搞花架子和书面文章，把工作做实，按照如下的方法去实践。

(1)确保月计划的实施质量，要求技术人员走访现场，面对设备实际问题下检修单。

(2)严格执行设备修理后的检查和管理，设置专门的设备检查员，对检查结果进行检查和评价，并纳入考核管理。

3.5 加强状态控制——点检制度与日常保养

从体系保证上对设备检查给予相当大的关注。

(1)重新制定了各车间所有设备的点检标准，点检部位、方法、标准、周期做到目视化、数据化。

(2)重新制定所有设备的保养卡，细化保养内容和方法。

(3)点检和保养责任落实到人，标准和责任人上“墙(设备)”。

(4)检查结果有记录。

(5)部门定期抽查点检落实情况，纳入体系考核。

设备检查保养落到实处，将为检修计划，特别是针对性检修计划的编制提供重要依据。

3.6 它机点检，横向展开

它机点检，横向展开是最有特色和效果的一项活动。比如一台设备坏了或存在某种问题，要去反思别的同类设备是否也会出这一故障。如果有可能，就拿出统一的改进办法，把所有可能出这种故障的设备全部处理一遍。

3.7 加强故障分析，找到故障的根源，杜绝同类故障的再发生

要求技术人员、维修人员根据现场设备的故障情况，对重复故障和停台比较长的故障(20 min以上)认真进行书面故障分析，找到故障原因，并采取措施根治，防止故障重复发生。

传统查故障，多数是为了修好，以恢复生产为目的。明显是治标没治本，因此同样的故障重复发生。因此必须查出根源，坚决杜绝再发生，反思其它同类设备的潜在不良，推广并对所有存在隐患的设备进行改进是杜绝同类故障再发生的有效途径。

3.8 部件品质展开

部件品质展开是维修领域的一个新的概念和探索，它体现了“从0和1做起”的基本理念。其含义是:研究不同零部件的内在品质和寿命周期规律，针对不同类型的零部件开展针对性的维修措施，改善零部件的使用环境，延长零部件的使用寿命，减少零部件的损坏几率。

这种检修方式适合关键的零部件，其方向可以定义在:

(1)研究各种重要零部件的使用寿命规律，制定合理的强制更换周期，为定检活动的实施提供依据;

(2)研究重要零部件的使用要求，改善使用条件，延长使用寿命，减少故障发生率;

(3)研究重要零部件的结构、原理，开展零部件维修工作，节约成本。

3.9 改善与改造

改善与改造在TPM体系中被定位为品质维修。改善性修理是比针对性修理更进一步的维修活动。针对简单维修没办法解决的问题，采取了改善性的修理方法，作为设备针对性维修的一种重要方式。简单改善也不能解决的问题，可以通过改造来进行设备品质提高。

3.10 重视设备前期管理——维修预防

重视设备项目前期管理中的设备把关工作，使设备以最佳状态为生产服务。

(1)制定严密的基准文件，并严格执行。

(2)对每一台新设备或改造设备都严格把关，重要项目派驻技术骨干介入项目管理。

(3)重要问题形成技术文件，通过例会等形式和厂家沟通，不合格决不放行。

(4)设备问题不简单推给厂家，那样最终受到损失的是我们自己。而是积极协助厂家对制造全过程进行管理和监控，主动工作，把问题消除在投产前期。

3.11 车间自主维修——把操作过程拉入设备维修管理链条中来

改善设备状态，加强设备检修工作，车间是重要的一环。车间是否良好地使用管理设备，将极大地影响到设备的开动率。因此，设备管理部门应和车间合作，推行TPM管理全员化的做法，共同参与设备检查维修过程，并采取如下措施:

(1)车间严格执行“自主点检”。车间操作者每个设备工位都自行定制了“自主点检标准”，从严要求，要求操作工人把握和维护好设备的基本使用状态。

(2)严格执行“操作规程”和“工艺规程”。设备部门对所有已经验收的设备制定《操作规程》，工艺部门在《操作规程》基础上制定《工艺规程》，要求操作人员严格按照规程操作。

(3)良好的信息沟通。坚持重大检修时段前和车间沟通需求，日常通过《信息沟通表》等方式收集车间自主点检的有关信息，由技术人员甄别后，统一反馈到针对性检修计划中。

(4)加强对车间设备使用保养的监督。重视每周末的设备清擦工作，严格执行车间设备清扫清擦的检查，保证设备状态。

(5)把车间纳入停台考核。对车间施行停台率考核，把车间拉进设备管理链条中来，把好设备状态的第一道关口——使用关。

(6)对车间自主维修提供支持。日本的自主维修包括清擦、点检、加油、紧固。但一般的车间均做的不完全，仅仅做到清擦、点检和加油。因此，设备管理部门要给予必要的培训和技术支援。实际上，车间只是做设备基本运行环境工作。但如果四项基本工作做好了，设备的运行环境就可以有很大的改善。

4 TPM设备维修管理模式的利弊及设想

尽管在TPM维修模式上许多企业做了大量持久的摸索和实践，并取得了一系列成功的经验和成效，但仍然存在一些问题有待继续努力。

(1)TPM体系在各企业仍然处于探索和积累经验阶段，许多有益的做法有待于法规定位和国家的标准化，这样才能使先进的经验得到继承和发扬，使之发挥更大的效益。

(2)现行企业对新的维修模式的探讨存在明显的照搬现象。一个好的管理模式，一定要和自己国家的文化特征和企业的管理流程相适应，借鉴国外先进的管理理念和做法，开拓发展成适合自己的体系和方法。只有这样才能真正体现出一个先进体系的最大效率。

(3)在开展新的维修模式探索的同时，要学习国外的先进经验，把成功经验固化和传承上下工夫。把好的经验定期总结出来，形成标准、流程和可实施技术文件，并纳入到工业企业设备管理体系内来。

(4)备件储备处理不好，将和TPM的效率化构成矛盾。我们国内企业远远没有做到资源共享，市场化程度不高，备件的重复储备现象就非常严重。各种资源信息不能共享和体系管理的瓶颈带来了大量的浪费。随着设备复杂性的大幅度提高，贵重备件的比例不断上升，这个问题显得越来越突出。

(5)设备维护管理模式的多元化思维，影响新模式的定位。

改革带来了许多新的思维和探索，也必将冲击和渗透到维修管理领域。比如企业内部，多次反复进行维修体系下车间、维修承包到社会、车间自主维修试图取代专业维修等探索和尝试。我们不否认尝试的必要性，但反复的尝试是有代价的，这种代价不是短期内可以消除的。至少应该认识到:现代企业随着技术的日益复杂化，需要越来越专业化的维修技术队伍来适应;许多企业在设备管理、维修、改造方面积累了几十年经验，有着自己得天独厚的技术优势，这种优势在国内很多领域，甚至对外技术交往中，得到充分体现和认可。我们可以用合理的形式整合和利用好这种资源，而不是耗散这个资源;维修管理是个专业化的管理体系，特别针对大型的现代化企业，这个体系显得更加重要。我们要走的路是要在现有基础上持续努力，做到更加专业化，更加高效化。任何简单否定既往的一切，从头做起的期待和尝试都是不可取的。