谢炳馨 张洪波 张福顺

(安阳钢铁股份有限公司)

Ф3000mm×12000mm圆筒混合机溜槽改造

谢炳馨 张洪波 张福顺

(安阳钢铁股份有限公司)

对安钢烧结厂混料滚筒下料溜槽进行了分析。提出了相应的改造方案，通过改造消除了下料溜槽易粘料的缺陷，避免了对筒体磨损严重的现象。

粘料 磨损 作业率

0 前言

圆筒混合机是烧结生产主要设备之一，是混合料进入烧结机机头料仓之前重要一环，为烧结生产提供混合均匀，适合烧结的原料。烧结矿质量优劣较大程度上取决于混合原料中各组成分的均匀分布程度和透气性。圆筒混合机的作用就是将配合好的混合料混匀、润湿、制粒，达到成分均匀，水分适合，和透气性良好的要求[1]，以保证烧结过程顺利进行，为烧结矿的产量，质量的提高创造条件。

圆筒混合机的工作过程是；皮带运输机不断将混合料输入筒体内，随着圆筒的转动，筒内混合料连续地被带到一定高度后向下抛落翻滚，并沿筒体向前移动，形成螺旋状运动，从圆筒头部到圆筒尾部，经多次循环，完成混匀，制粒和适量加水，最后到达尾部经溜槽输送入下一道工序。

1 存在问题及分析

1.1 除尘罩与筒体间隙小

除尘罩罩在圆筒出料端，下端与溜槽相连，引导混和料流向溜槽，还可以防止混和料向外抛撒。除尘罩内径 Ф3150mm宽 700mm，罩住筒体约200mm长，筒体外径3050mm，除尘罩与筒体只有50mm间隙(如图1所示)。筒体在旋转过程中，会粘带物料粘连在除尘罩与筒体的间隙中，由于间隙只有50mm，物料又有一定粘度，物料在间隙中不断积累，物质状态从松散到结实，硬度不断加强，渐渐充满整个夹缝，这些硬化的物料与筒体相互摩擦，造成筒体逐渐磨损，最终会使筒体磨短，筒体磨短后筒体内固定衬板螺栓会磨断，造成衬板脱落，也曾出现筒体整圈磨断，造成整个105 m2烧结系统停机检修，如2007年1月21日22时，105 m2烧结系统一次圆筒混合机出现端部200mm长整圈筒体磨断，造成停机检修3 h，才得以恢复生产；同时混料路程缩短，混合料混匀、制粒效果会降低；也会造成撒料。为避免磨损和撒料，所安装的耐磨块每月需更换10～20块。

图1 改造前结构示意图

1.2 溜槽与除尘罩连接处凸出，易粘料

溜槽上口大下口小，上口与除尘罩相连，由于溜槽上口长度相对于除尘罩较短，在溜槽与除尘罩相连处形成较凸出的内圆弧，具有一定粘度的混和料在这个凸出的圆弧上不断积累，形成除尘罩与筒体夹缝中的积料基础，积料越积越高，越积越硬，又与筒体端面摩擦，造成筒体磨损严重。也经常出现下料不畅，甚至堵斗现象，给生产岗位清料工作造成很大的工作量。

1.3 下料落差大，皮带磨损严重

下料溜槽由上下两节组成，第一节高 840mm，第二节高2700mm，再加上筒体直径3000mm，混和料被筒体带到最顶端，然后落到皮带，落差6000mm，在此高度下落，当混和料与皮带接触瞬间，其速度很大，持续不断，对皮带相对冲击力大，造成皮带工作面磨损严重，平均3个月更换一次。

2 下料溜槽的改造

针对以上的情况，利用2007年 8月份105 m2烧结系统大修，对 Ф3000mm×12000mm圆筒混合机除尘罩和溜槽进行了一系列的技术改造。

2.1 加大除尘罩的直径

改造前除尘罩直径3150mm，改造后加大了除尘罩的直径，考虑现场因素后，将除尘罩直径加大到3250mm，除尘罩与筒体间的间隙由原来的50mm加大到了100mm，增加了混和料的流动空间，使混合料在没有结实前靠重力自然脱落于筒体，消除了混和料粘附可能性，避免了筒体与积料的摩擦。

2.2 将溜槽侧板外扩，增大容积

第一节溜槽原受料口宽2150mm，下料口宽1660mm，第二节受料口与第一节下料口等宽。经改造后的溜槽相对中心线左侧整体平行外扩400mm，右侧由于受二层操作室主梁的限制，整体平行外扩200mm，除尘罩下口也按此宽度整体扩大600mm，溜槽两侧板以假象射线的形式与除尘罩外径相切，从除尘罩最大直径处平直向溜槽下料口延伸，消除了原溜槽因与除尘罩过渡连接而造成内凸的弊端(如图2所示)。经改造后的溜槽，下料更流畅，消除了积料严重的现象。

图2 改造后结构示意图

2.3 对溜槽出料口改造

在溜槽出料口，从下端向上1000mm处，形成一个拐点，溜槽侧板在拐点处向溜槽中心延伸，这样混和料在下落时，就不会直接落到皮带上，而是先落到溜槽侧板上，经过缓冲，再反射到皮带上，大大减轻了混和料对皮带的冲击。

2.4 溜槽内壁铺设耐磨块，增强耐磨性

对溜槽的改造，一方面必须考虑不能使溜槽积料太多，另一方面还必须考虑混和料对溜槽的磨损。混和料不间断对溜槽冲刷，一周内就会将溜槽磨透，造成撒料及扬尘。因此，设计在溜槽内壁均匀平铺了耐磨块。耐磨块用螺栓固定，冲刷点磨损后只需简单更换。为方便更换耐磨块时进出溜槽，在溜槽上开600mm×600mm人孔一个。

3 改造效果

1)改造后除尘罩直径加大到3250mm，除尘罩与筒体间的间隙由原来的50mm加大到了100mm，增加了混和料的流动空间，使混合料在没有结实前靠重力自然脱落于筒体，消除了混和料粘附可能性，避免了筒体与积料的摩擦，从而保证筒体原设计尺寸，衬板与筒体本身连接不会受到磨损威胁，避免衬板脱落以及筒体整圈磨断的恶性事故，烧结连续正常生产不会被干扰；同时混合料各项物理指标没有波动；不再撒料让岗位工减少重复劳动；耐磨块由原来的每月更换10～20块，延长到每年更换10～20块。

2)将上下两节流槽与除尘罩尺寸扩大对接后，溜槽两侧板以假象射线的形式与除尘罩外径相切，从除尘罩最大直径处平直向溜槽下料口延伸，消除了原溜槽因与除尘罩过渡连接而造成内凸的弊端。经改造后的溜槽，使混合料不再粘连凝结，下料更流畅，解决积料严重，使料能够按照出料端尺寸均匀平铺下料，减少物料不规律抛洒，使混合料不在运输环节中损失，岗位工减少不必要的清料劳动。

3)在溜槽下料口处形成一个拐点后，溜槽侧板在拐点处向溜槽中心延伸，这样混和料在下落时，不会直接落到皮带上，而是先落到溜槽侧板上，经过缓冲，再反射到皮带上，大大减轻了混和料对皮带的冲击，使皮带损失减小。皮带周期寿命延长至1年，皮带承重缓冲托辊组架每8个月更换一次。设计在溜槽内壁均匀平铺耐磨块以后，冲刷点磨损后只需简单更换，杜绝了混合料与溜槽直接摩擦，避免了溜槽磨损严重的现象，使撒料及扬尘得到有效控制，即节约用钢板制作流槽的消耗，也减少了清理撒料等不必要重复性工作。

4 结语

经改造后的混料机溜槽，避免了因积料多而摩擦筒体，造成筒体内事故发生；同时也缓冲了混和料对皮带的磨损，提高了混合料运送线上的设备作业率，提高了烧结生产连续性。经改造每年可减少更换耐磨块200块、节省修补维修用钢材10 t、每年至少可节省皮带三条。改造后，每年还可节省更换耐磨块、清料、更换皮带等大量工作。

[1]王振龙.烧结原理与工艺.北京：兵器工业出版社，2003：131～134.

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X ie B ingxin Zhang Hongbo Zhang Fushun (Anyang Iron＆Steel Stock Co.，L td)

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2009—11—7