杨宗玖

天津港第四港埠有限公司是以装卸散货及杂货为主的老装卸公司，主导货类是钢材和矿石。由于钢材装卸需要多种机械的水平与垂直作业同时交叉进行，不但造成轮胎吊车、牵引车、叉车等流动机械设备利用率一直较高，而且经常出现满负荷或超负荷作业情况。又因货物外形和重量各不相同，导致不安全因素和设备故障率增多。公司在总结、分析设备管理存在的弊端，以及借鉴同行业管理经验后，推出了“三三三”的设备管理工作模式，即：三个零、三个环境和三个服务模式，不仅提高了设备综合效率，保障了企业生产的正常运行，也探索出一条适合港口企业生产特点的设备管理之路。

一、问题的提出

在2006年以前公司的主导货类是煤炭和矿石（被称之为散货作业时期），主要的装卸机械是门机和装载机等，根据多年的生产经验积累，已形成一套比较成熟的管理模式。自从北煤南移，即由天津港北疆港池装卸煤炭改为南疆港池后，公司的主导货类改成了以钢材和矿石为主（即散、杂货作业时期）。由于货类结构发生改变，使生产和设备管理工作陷于被动。主要体现在：货类结构与设备数量不匹配。公司主要用于装卸生产的装载机有19台，仅能满足1条5万t和1条3万t矿粉船的联合作业用，其中已运行10年以上的装载机有7台，不仅技术功能老化严重，而且生产效率较低，在散货船舶集中到达时难以满足生产需求；员工的安全生产意识淡薄。由于部分员工的安全意识不强或操作技能水平较低，造成设备故障及安全事故时有发生，仅2008年上半年就发生了6起设备安全事故，不但影响了正常生产，也给企业造成巨大经济损失；工作量分配不科学。因散货作业与杂货作业量存在分配不合理等问题，造成散货作业量不足，仍有较大的提升空间。而杂货作业量较重，造成设备超负荷运行和生产压力较大，并且存在部分配套设施不完善和配置不合理等情况，需要重新进行规划和调整。

二、探索“三个零”的管理模式

通过探索“三个零”的管理模式，以提升设备运行质量和满足生产需求。所谓“三个零”，就是实现设备点检及交接班时的零失误、设备隐患信号控制的零遗漏和预防维修计划实施的零缺陷管理。建立精细化的设备管理模式，把设备管理信息作为计划、组织、协调和控制生产节拍的第一要素。通过计算机辅助管理系统的建立、安装、调试和运行，将设备完好率、可利用率和故障平均停修台时等，均控制在了管理目标之内。

（1）加强设备点检及交接班管理。通过严格检查和科学监测，力求早期发现设备故障和实现设备的预防维修管理。公司采取了检查和监测相结合方式，加大对设备隐患的跟踪和检查力度，防止设备故障事态的进一步扩大。对小故障较多的流动设备，采取了进站全面进行整修措施。在严格考核重点设备的维修及保养工作质量时，对关键部件维修也更加突出了总成互换原则，以缩短停机时间。

（2）提高设备抢修能力。在重点设备保障方面，采取了内外修相结合方式，以确保实现全天候和全时段的抢修能力。加强了快速抢修机制的运行管理，在严格执行抢修工作程序基础上，适时启动了抢修应急预案，以提升抢修系统的快速应变能力。打破了管理常规和专业界限，抽调各工种的技术骨干组建了抢修小组，对疑难故障开展了技术攻关活动，最大限度地缩短停机时间。

（3）提高设备运行质量。为提高设备运行质量和全面提升设备运行环境，公司充分利用秋季实施设备保养的机会，组织员工彻底根治了跑冒滴漏等问题，并把机车的车质状况、机械清洁、机车摆放、定置定位管理等，作为对员工绩效考核的重要内容，不仅解决了环境污染问题，也节约了大量能源。

三、打造设备安全管理“三个环境”建设

创新和建立设备安全管理理念，树立安全出效益、安全出产量的“大安全”概念，着力打造安全生产的“三个环境”建设。

1.强化培训工作，创造安全操作环境

加强对新工人操作技能培训和安全教育工作，加强对重点岗位人员工作情况的监督与检查，杜绝不良习惯和不规范操作行为，加大对违章现象的检查和处罚力度，对事故发生较多或不适合本岗位工作的员工，及时进行调整。利用多种形式强化设备操作规程的学习，不但要使员工养成正确的操作行为和良好的工作习惯，而且从源头控制和减少安全事故的发生。2009年上半年，公司共实施安全专项检查16次，检查并消除各类隐患20余项，处罚24次，处罚金额1.75万元。

2.优化工作流程管理，创造规范的维修工作环境

建立规范、科学的维修及保养工作流程，克服工作中的麻痹思想，严格履行维修、保养工作程序，明确专人负责和实施维修及保养工作质量连带责任制，正确使用附属设备及工位器具，认真吸取维修、保养中的经验教训，结合典型事例对职工进行安全知识的普及教育工作，努力创造安全可靠的工作环境。

（1）为使设备管理工作更加科学和规范，保证和提高各项管理制度的执行力度及适用性和可操作性，公司对现行的设备管理制度进行了合并和修订，汇编成新的管理制度下发到各基层单位。

（2）认真吸取同行业设备安全事故的经验教训，通过完善管理措施及加强检查和教育工作，消除各类安全隐患，制定下发了专项治理措施和防范突发事件预案，并做到逐条落实到人，保证设备安全运行。

3.加强监督检查，创造完善的硬件环境

在落实安全管理责任制的基础上，结合近年来的设备运行情况，对重点环节和关键部位的设备，实施了每年2次的强制性检查制度。主要开展了以下工作。

（1）对门机、轮胎吊车的钢结构及传动部位，进行了内部检查和重点部位的探伤检测。委托专业单位完成了货场内所有高杆灯线路，以及起重机起升装置等设备的安全检查和维护保养工作。

（2）进行了大型机械设备的防风安全治理。在实施了设备定期检查和不定期抽查相结合基础上，为确保门机等大型机械设备防跑制动器的安全性和可靠性，委托制造厂家对所有设备的安全装置进行了彻底检修，确保了大型机械设备防风设施的完好和有效。

四、确定“三个服务”的指导思想

1.抓好人机资源整合，服务于企业货类结构的调整

为使设备资源配置更趋合理和更能满足装卸生产需求，公司本着将设备维修、改造与更新相结合原则，重点对杂货作业的流动机械设备进行了更新和技术改造，先后完成了3台牵引车、4台叉车、2台16t镍矿专用抓斗车、4台10t镍矿专用抓斗车和1台吊车的购置工作，完成了4台16t矿粉抓斗设备的大修和技术改造工作。并对技术性能落后和使用状况较差设备及时进行了转让处理，进一步提高了优良设备资产的比例，满足了公司生产和经营的需要。在完成了维修站、动力站的合并工作后，对检修工和修理设施等资源也进行了优化。如，增加了检修工的人数，添置了天车、旋臂吊等一些辅助设备，进一步拓展了设备维修能力，提高了维修工作效率。

2.将经济与技术管理相结合，服务于企业经营效益目标的提高

（1）深化了燃、润、物等原材料的管理，在严格执行原材料领用制度同时，做到了层层监督和逐级把关，实施了设备维修的成本管理。在进一步强化维修成本审批制度基础上，在外修单位选择时，坚持了比价格、比服务、比工期的三对比制度，以及贵重物料管理专项记录制度。为最大限度降低设备运行和维修成本，要求各基层单位必须建立贵重物料管理的专项记录制度，要在有效控制和分析贵重物料消耗情况时，还需积极采取相应措施，努力降低生产成本。例如，某60t拖板车的行走轮损坏较多和运行成本较高，通过实施技术统计和原因分析，及时对其进行了技术改造，使拖板车的全年运行费用降低了40%。

（2）搞好进口备件的国产化改造工作，重点是研究进口机械运行中可能出现的故障问题，并提前制定备件国产化改造预案；对设备突发故障，不但做到对故障原因分析要全面、问题解决要彻底，还应避免因盲目投资造成不必要的浪费。例如，2008年完成了WA-470装载机传动轴的国产化改造、OTTAWA牵引车起升油缸的国产化改造、清扫车油马达的国产化改造等，不仅缩短了备件采购时间，也大大降低了维修费用。

3.加强设备基础管理，服务于企业生产

（1）严格落实设备保养标准，充分发挥强制性保养的作用。正确处理好车辆设备保养与生产用车的关系，要求各基层管理人员必须转变管理工作思路，不仅要突出抓好设备管理和保养工作环节，而且要使员工牢固树立“养重于修”的思想。通过强化设备保养工作质量，不但提高了设备技术状况水平，也极大提高了生产保障能力，设备完好率有了显著提高。

（2）认真抓好设备润滑监测工作，通过对设备故障规律进行科学的总结和分析，进一步提高了设备技术功能和故障判断的科学性和准确性。在润滑油品和“三滤”管理上严格落实了“三查”制度，加强了对重点设备润滑系统的跟踪监测，通过对含铁量、气缸压力、介电常数、含水量等指标进行监测，以及对润滑油添加量进行跟踪分析，不仅及时发现和消除了故障隐患，也杜绝了设备故障的进一步扩大。

（3）加强设备换季时的保养工作，在春秋两季，公司及时下发了季节保养规定，重申和确定了设备保养标准和工作重点。例如，针对流动机械的燃油、液压系统故障增多情况，不仅要求对油箱进行彻底的清洗，还应对油液进行定期过滤。另外，对流动机械的电器线路和液压管路等，也要求进行全面的检修，极大降低了故障隐患存在的几率。此外对装载机、叉车、吊车、牵引车等，不但对外观进行了彻底整形和喷漆，设备技术状况和安全性能也都得到了迅速恢复和提高。

（4）在设备维修方面，采取了检查和监测相结合的管理方式，通过实施各种检查及时发现设备异常情况，并将异常情况与润滑监测结果进行比对会诊，达到了对设备故障的早期发现和实施预防维修的要求。据统计，2008年每100h故障次数较比2007年同期下降了10.5%，故障平均停时下降了4.7%。通过加强对设备抢修小组的运行管理，根据生产实际实施动态性调整和确定设备保障重点，确保了24h维修联络畅通和抢修迅速，不但提升了机务系统的快速应变能力，也充分发挥出保证生产的作用。

五、结语

通过实施“三三三”的设备管理模式，公司生产任务在逐年递增情况下，设备完好率和利用率却呈现出逐年提高趋势。通过积极推行设备主动维护理念，组建了流动机械主动维护中心，从根源上控制了润滑油污染。采取进口机械选用进口滤清器、国产机械优先选用国内知名厂家生产的滤清器等，不仅保障了设备润滑系统的过滤效果，也为延长发动机使用寿命奠定了好的基础。例如，哈尔滨生产的9#吊车，发动机的首次修理周期已近19000h，突破了行业内同类车型内燃机不修理周期最长记录；卡特980G装载机的内燃机第一次修理周期达到30000h，而传动系统未经任何检修一直保持工作正常；住友吊车23#内燃机修理周期达到32000h，创行业内住友吊车的修理周期之最。公司5年内累计完成技术改造和技术革新项目258项，共创经济效益1519万元。