黄莉

（河池市职业教育中心学校，广西 河池 547000）

在机械加工过程中，由于切削分离时的塑性变形、工艺系统的振动、刀具与已加工表面间的摩擦等因素影响，使加工后的工件表面，总会存在许多高低不平的微小峰谷，这些零件被加工表面上的微观几何形状误差，称为表面粗糙度。

1 产生的原因

切削加工时，虽然刀具表面和刀刃都磨得很光，但已加工表面粗糙度却远远大于刀具表面的粗糙度。其产生的原因可归纳如下。

1.1 几何因素所产生的粗糙度

这主要决定于残留面积的高度。

1.2 切削过程不稳定因素所产生的粗糙度

其中包括积屑瘤、麟刺、切削变形、刀具的边界磨损、刀刃与工件相对位置变动等。

（1）残留面积。切削时，由于刀具与工件的相对运动及刀具几何形状的关系，有一小部分金属未被切下来，而残留在已加工表面上，称为残留面积，其高度直接影响已加工表面的横向粗糙度。

（2）积屑瘤。当切削塑性金属时，常在靠近切削刃及刀尖的前刀面上，产生积屑瘤，积屑瘤的硬度很高，在相对稳定时，可以代替切削刃进行切削。由于积屑瘤会伸出切削刃及刀尖之外，从而产生一定的过切量∞，加以积屑瘤的形状不规则，因此切削刃上各点积屑瘤的过切量不一致，从而在加工表面上沿着切削速度方向，刻划出一些深浅和宽度不同的纵向沟纹。其次，积屑瘤作为整体来说，虽然它的底部相对比较稳定，但它的顶部常是反复成长与分裂。分裂的积屑瘤一部分，附在切屑底部而排出；……