潘晓丽／文

周勇（中）与工程师在生产现场进行技术难点讨论

有这样一个汽车零部件总成：液压模块核心技术被具有一百多年历史的国际一流外企掌握，卡住了国内变速器企业及整车企业的“脖子”。

有这样一个人：从2008年开始，以执着的追求和超凡的毅力潜心钻研这项技术。2020年8月，带领团队自主开发液压模块率先在某整车企业实现产业化。这是国内第一个自主车企拥有此项技术，彻底打破了外企长期价格垄断的局面，并成功解决了产业链安全问题。他就是中国兵器装备集团有限公司第三届“最美兵器人”、重庆青山工业有限责任公司学科带头人周勇。

“我是一个倔强的人。认为重庆青山必须拥有这项技术，外企才能尊重你，才能挺直腰板来。否则他说多少价格就是多少，没有话语权。”周勇告诉笔者，他听从了自己内心最真实的选择。

2011年小扭矩自动变速器的液压模块开发完成后，他没有闲下来，而是基于公司战略与行业变局，思考大扭矩多挡位自动变速器液压模块的开发。

开发大扭矩多挡位自动变速器液压模块谈何容易？先期的设计是零散的拼凑，他像海绵一样，搜集SAE 论文、解析技术专利、整理行业学报、参与论坛交流、研究行业同类产品，不停地推倒，然后重来……2015年，样机出来，功能没问题，但当时的供应链不能满足产业化要求，他只能遗憾地搁置了这项设计。

2019年，他认为无论是法规、行业，还是企业自身，都有自制液压模块的迫切需求，且传感器、阀板等核心零件供应商也有了长足进步，时机已然成熟。尽管内外部都有质疑的声音，但他坚决秉承不负企业、不负韶华的信念，较着欲与国际一流公司比高低的劲，扛着压力埋头钻进液压模块的开发中。

“此时有三种技术路线，基于高性能与低成本，我抛弃了拿来借鉴和成熟安稳的想法，系统构架必须全新设计，目标是BOM 零件数量降低50%，挑战不可能。”周勇告诉笔者：“想到过失败，不成功便成仁。”但是，他相信自己的科学判断，不推翻重来就达不到“物美价廉”的效果。

无论是公司还是部门领导，都支持他这个想法。在小扭矩自动变速器的基础上重置构架，他把多年来潜心研究的各家优秀技巧和方法注入进去，一个多月，新的构架出炉。为了在春节后就开始验证，他5天出图纸，发送到供应商，督促供应商一周内将刀具订购到位并开始制造。春节后一上班便开始验证，但因主油路压力过高，没成功。

周勇一下蒙了，领导碰见他回办公室，便关切地问寻，可此刻的他仍沉浸在试验数据中：“到底是哪个环节出了差错？”

排查起来耗费大量精力和时间。重新梳理设计环节后，他才发现，原来是图纸制作时为赶进度跳过了一个流程，导致孔加工大了。哎，忙中出了错。他带着愧疚重新来。安排人员到供应商蹲守，亲自守着修磨刀具，一周后，零件出来了，引来其他同事惊呼：“没见过像你这样拼命的。我们公司又没硬性考核你和你的团队。”

零件验证，合格啦！

可这只是万里长征走过的一半。因为新系统构架的运用，涉及整车控制软件的全新匹配开发。

为了赶进度，他通常是几个试验台架一起上。DV 测试数据、软件逻辑数据、整车标定数据……一组组的数据就好似周勇的孩子，他不分昼夜地等候孩子们的降临。那段时间，周勇原本就不壮实的身体更加瘦弱了。

在变速器总成换挡测试的过程中，出现了“挤油声”，周勇着急，设计所的小伙子们泡在试验中心，拟定了多种不同的解决方案，连夜进行低温、常温、高温测试，但效果并不明显。

小伙子们再次进行液压原理分析，从电磁阀入手，对每个特性进行逐一排查，终于打破试验僵局，成功消灭掉“挤油声”。

又经过8轮样件开发，通过37项功能、性能与可靠耐久检测，10余轮次的整车可靠性道路试验，夏季标定、冬季标定的反复验证……“我们的产品是要交给用户使用的，问题必须充分暴露然后解决，否则将造成不可挽回的损失。”周勇说道。

2020年8月，自制液压模块终于实现量产。

专业人士评价：“‘重庆造’7挡DCT 液压模块，成本低、系统高度集成、可靠性与寿命提升、抗污染能力增强。”

而搭载这款产品的车企则表示：与国外和外资液压模块相比，“青山造”在系统泄漏、换挡响应、功率密度等方面具有性能优势，且成本显著降低，市场竞争力更强。

“卡脖子”技术的突破，大长了国人的志气，提升了青山的声誉。旁人都能看得出周勇那种兴奋和自豪：“能够看到自己设计的产品，可以理直气壮地与外企谈判，谈好的价格一分都不能少！”

创新永无止境。周勇带领他的团队，还在不断优化现有工艺，探索新领域，研发新产品，向着新的科技高峰攀登……