林森

摘要：精益生产被认为是最适合现代制造业的生产组织、管理方式，是目前的主流管理模式。精益管理则是对精益生产方式的进一步梳理、提炼和升华，成为企业的战略管理理念。近年来，宁波东海集团为应对行业发展变化，全面推进精益管理模式，向管理要效益，取得很好的效果。文章结合企业实践，分析企业在推行精益管理过程中做法及应用效果，阐述精益管理对企业的重要意义。

关键词：企业管理精益生产精益管理应用研究

中图分类号：F270.7

文献标识码：A

文章编号：1004-4914（2023）05-283-02

精益生產的生产管理方式称精益管理。精益管理覆盖企业的各项管理业务，它不仅是企业生产活动管理方法，也是企业战略管理理念。通过全面推行精益管理，改变员工的行为习惯，保障企业在技术研发、原材料供应、生产设备、生产过程、产品销售等各个环节中能够改善至最佳状态，有效降低成本，提高生产效率与产品品质。

一、精益管理的意义

新世纪以来，我国水表产业快速发展，产品升级换代向智能水表快速过渡。新形势下，精益管理的理念对行业和企业的健康发展有着重要意义。

从行业角度看，推行精益管理是推进企业创新发展、提高发展质量和效益的重要措施。近年来，随着水表产业进入产品智能化发展期，行业竞争越来越激烈，产品竞争力受到挑战，必须引入新的管理理念和管理方法，挖掘管理潜力，达到降本增效的效果，使水表产品在行业中的竞争力提升。

从企业角度看，我国水表企业规模偏小，整机水表企业400多家，年产值达到5亿以上的企业仅3家，普遍存在服务面窄、创新能力弱的问题。推行精益管理有助于企业整合生产流程，优化资源配置，减少成本损耗，提升管理水平和经济效益。同时，有助于企业管理标准化建设，提高员工业务水平和综合素质，提升企业的核心竞争能力。

二、精益管理的实际应用

精益管理是复杂的、系统的管理方式。在推行过程中，集团聘请了专业“精益”咨询辅导团队进驻企业，在全面诊断后制定详细的推进计划，有重点、有步骤、有目标地实施。

（一）明确目标，系统推进

充分结合行业特点及企业基础优势，以精益管理理念为引领，建立推进机制，落实人员保障，分析重点、难点、痛点，分解阶段目标，制定时间表系统推进。集团成立精益管理推进工作领导班子，下设“生产质量、设备管理、成本控制、现场管理”四个推进小组，围绕“生产组织、质量管理、设备管理、成本控制、信息管理、基础管理”等重点精益项目开展工作。

（二）宣贯培训，营造氛围

依照《精益生产推进工作计划》，按集团层级逐级开展宣贯培训活动，利用6S现场改进活动，让每一个部门、车间、班组、岗位充分认识到推进精益生产的意义和集团推行精益管理的决心，营造氛围。利用宣传橱窗、看板等媒介，结合“优秀班组”创建活动，在员工中深入宣贯精益理念，巩固全员参与的推进基础：尤其结合QC攻关、小改小革和合理化建议申报等创新活动，引导广大员工紧紧围绕现场改善、效率提高、质量提升、成本下降等方面开展提案改善，进一步激发员工的参与热情。

（三）细化标准，规范管理

集团成立精益管理考核管理小组，并分别制订相应的部门管理措施及考核细则，阶段性考核评估“精益管理”推行效果。通过细化、落实管理责任，增强队伍素质，做细、做精、做实各项工作。结合生产工作实际，从完善组织机构、对照梳理问题、自查自纠、自评预评价、正式自评和整改完善等方面开展“精益”达标评比活动。针对执行中发现的重点难点问题，集团组织召开了专题会议，协调落实整改工作，确保“精益管理”的切实落地。

（四）抢抓进度，强化效率

依据“精益管理”的总体工作目标，详细分解关键子项目工作目标及节点计划并做好考核。在这一过程中进一步深刻理解精益管理内涵，逐步实现生产制造价值流程链上的人、机、物、料、法、环的全面精益，由表及里、由外而内、由浅入深推动精益管理落地。集团精益管理推进工作领导班子对各小组项目推进情况进行阶段性考核，并定期开会研讨，迅速解决问题，确保阶段目标实现，尽快实现从经验管理向科学管理转变。

三、精益管理应用效果

通过几年的努力，精益管理理念融入企业文化，形成普遍共识，在消除浪费、降低成本、改善流程、提高效率等层面，给企业的持续发展拓展了新的潜力和空间。

（一）全员对生产管理的认识发生了深刻变化

通过精益管理理念的深入宣贯及各项培训活动的推行，职工看到了存在的差距和不足，把观念、认识从标准低、要求不高、自我满足、自以为是的封闭、保守状态中解脱出来，对科学管理出效益有了更深刻的认识。同时开阔了员工的视野和思路，把原认为不可能做到的事变为了现实，把难做好的事做好了，统一了全员的认识，激发了职工的参与热情。

（二）生产流程得到全面优化和管控

通过自上而下、全面细化、重点难点改善，“精益管理”使得生产流程得到全面优化和管控。结合信息化手段，以ERP为基础，实现了销售订单、生产工单、维修品监控以及收发存管理和设备信息、物料信息查阅等多项信息化管理，为管理者提供了一个超快捷的应用工具，大大缩短了信息收集、分析、查阅的时间。该平台实现了与生产测试软件数据对接，从而改善了生产过程中工序漏做、ID重复、状态混料、产品丢失、责任不清晰等问题。

（三）现场管理得到极大改善

随着“精益管理”的推进，精益工作标准化、规范化得到落实，电子模块车间、机芯装配车间进一步向精益型、创新型工厂的目标迈进。企业逐步形成了现场管理机制，“6S”落实效果明显，为设备运行建立良好的运行环境。集团组织开展“6S”评比活动，极大地调动了员工自主改善、持续改进的积极性，现场管理得到极大改善。

（四）优化产线，提高效率

优化生产工艺流程及产线设备是精益管理的重要内容，经过重点研判制约生产进度和影响效率的关键工序、设备节点，集团优化了多条产线。针对目前水表表芯生产过程中人工占比高，生产效率低问题，自主研发两条水表机芯装配自动流水线，大大提高了生产效率，生产能力由原来8人组成的装配流水线，现只需配备3人即可成线，效率提高2.5倍多，产品装配出错率或客户投诉率由原来的1%下降到0.1%。水表字轮盒装配自动流水线经过优化升级，产品装配出错率或客户投诉率由原来的0.5%下降到0.1%，节省人工300%。

四、结束语

在集团开展精益管理工作的过程中，我们深刻认识到推进精益管理，向管理要效益，是新形势下水表企业的正确选择，也是目前提升企业管理水平、挖掘发展潜力的现实需要。精益管理的一项持续性长期性的工作，短期效果虽然显而易见，但要真正发挥长效作用还需要更深入的改革，将精益体系与机制构建相结合，精益效果与工具方法相结合，精益文化与过程管控相结合，形成能常态发挥潜移默化影响力的精益文化。

参考文献：

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[3]王艳，黄昱坤.精益生产管理在企业管理中的应用分析[J].现代国企研究，2019（02）：38