文 杜卫民

编者按

近年来，传统审核方式已不能完全满足新形势下的新需求，将信息与通信技术（ICT）应用于审核活动的“远程审核”，既可降低认证审核成本，也能减轻审核员旅途奔波和交通风险，提高了认证审核活动的经济性和环保性，在疫情反复背景下越来越受到欢迎。但是，远程审核毕竟是在审核活动实际场所以外的地点实施的审核，存在着一定的缺陷和风险。因此，企业加强现场巡视检查，显得十分重要。

GB/T 29590-2013《企业现场管理准则》将现场定义为“提供生产和服务的场所”。产品（尤其是硬件或流程性产品）生产或服务提供，一般是通过现场（不包括虚拟现场）实现，所以良好的现场管理不仅是管理体系（如质量、环境、职业健康安全等）有效运行的直观体现，也是组织“看得见的管理”及质量文化建设的一个缩影。

现场管理耳熟能详的工具方法很多，如“5S和3定”、“看板管理”、精益管理、“质量信得过班组建设”、“现场星级评价”等。如果选择得当并贯彻得力，一般都能殊途同归、取得实效。

通常，提高现场管理水平的驱动因素不外乎两个：内因和外因。内因是现场管理者（包括现场操作者，下同）的内生动力——既要有提高现场管理水平的强烈愿望，又能以开放的心态虚心学习、不断提升自己的管理能力和现场的管理水平；外因是通过各种形式的巡视检查（如第一方、第二方、第三方审核），及时发现现场管理中存在的不足和改进空间，即借助外力提高现场管理水平。当然，外因终究要通过内因发挥作用。

巡视检查是提高现场管理水平不可或缺的重要手段。对于现场管理水平提升空间较大的企业，尤其如此，原因如下。

一、监视测量是PDCA循环不可或缺的重要环节

由美国质量管理专家休哈特(Walter A.Shewhart)首先提出、由戴明（W.Edwards.Deming）发扬光大的PDCA循环（又称戴明环）是全面质量管理四大支柱之一。它既是思想理念，又是工具方法。PDCA要求，开展任何管理工作要作出计划（Plan）、组织实施（Do）、检查效果（Check）并持续改进（Act），实现持续改进和螺旋式提升。这一思想方法已成为现代管理的普遍共识，并广泛应用于各种管理标准（如ISO 9001质量管理体系、ISO 14001环境管理体系、ISO 45001职业健康安全管理体系等）的制定中。其中，对实施效果的监视测量（Check）是PDCA的重要环节之一。

根据ISO 9000∶2015《质量管理体系 基础和术语》的定义，监视（3.11.3）是“确定体系、过程、产品、服务或活动的状态”。其术语注1指出，“确定状态可能需要检查、监督或密切观察”；注2指出，“通常，监视是在不同的阶段或不同的时间，对客体状态的确定”；而测量（3.11.4）是“确定数值的过程”。根据定义，监视和测量的关系接近定性和定量的关系，即监视属于定性的“测量”，测量属于定量的“监视”。巡视检查显然属于监视的范畴，是对现场的“体系、过程、产品、服务或活动的状态”的监视。德鲁克曾说“没有测量就没有管理”，同理，没有巡视检查就没有现场管理水平持续提升的前提和基础。

二、及时发现现场的潜在风险以防患于未然

现场管理的对象，归根结底是现场影响产品或服务质量的诸要素，包括人、机、料、法、环等，而巡视检查可以通过“望、闻、问、切”等手段及时监督这些要素的管理是否到位、是否存在潜在的风险隐患，必要时及时采取措施以防患于未然。

有些问题，如果不到现场可能永远不会发现，比如作业现场布局是否合理；作业指导书是否适宜操作；设备是否“带病”使用；危化品的放置和使用是否规范；粉尘和噪声控制是否有效；安全生产的各种措施（如个体防护装备PPE的使用）是否实施到位；灭火器、消火栓等消防设施是否在有效期内；消防通道是否顺畅；等等。

笔者曾到一家生产电气控制柜的国企进行质量体系审核。在审核监视和测量资源（7.1.5）时，看到企业提供的计量器具台账里基本都是千分尺、卡尺等长度测量设备，但到现场巡视时发现，出厂检查单上有绝缘电阻的检查项目。在问及绝缘电阻如何检查时，现场作业人员说用“摇表”（即绝缘电阻测试仪）。接着查看在用“摇表”，发现上面没有计量合格标识，企业也未能提供“摇表”的计量鉴定记录。考虑到该项漏电指标直接影响产品的使用安全，潜在风险较大，最终审核未能通过。

在一家外企进行职业健康安全体系的现场巡视时，看到车间墙上的“安全生产公示牌”上显示：“××年挑战目标1000天；今天是××年××月××日，本厂已连续安全生产无事故30天！”询问陪同人员，30天前发生了什么安全事故？陪同人员支支吾吾、语焉不详。又问现场负责人，负责人在再三追问下，很不情愿地说出了30天前的事故经过……

很多问题或问题线索能在现场发掘，如果不到现场而只在办公室里进行审核，问题将很容易被掩盖或糊弄过去。这也是笔者对实施远程审核的担忧所在。

三、有助于督促现场管理者养成良好的行为习惯

由于现场管理者的质量意识和认知水平参差不齐，一些现场管理中的问题或不足容易被“习以为常”地掩盖或忽视。比如“5S管理”中的“常见病、多发病”；过程检验中的不合格品随意码放而无标识和隔离措施；库房物料管理的“先进-先出”未能落地实施等。天天如此，就容易习以为常，成为习惯。而巡视检查就像一面多棱镜，把现场的种种不足放大并展示在阳光下，通过外力让现场管理者“脸红、出汗”，及时改进。久而久之，督促现场管理者养成良好的行为习惯。

5S管理是获得企业广泛认同的基本现场管理工具方法，但“停在嘴上、写在纸上、挂在墙上”的企业不少，真正做好的企业不多。日系企业的5S管理普遍比国内企业做得好，究其原因，一是5S本身源自日系企业，属于日本企业“现场管理经验的总结”，二是日系企业现场管理的习惯使然，即企业文化的软约束在发挥作用。

我们欣喜地看到，越来越多的企业已经认识到现场巡视检查的重要性，制定了覆盖质量、环境、职业健康体系等内容的现场巡视检查制度，并通过跨部门多方参与、工厂车间班组分层细化（如工厂级每月一次、车间级每周一次、班组级每天一次，不同层级的巡视检查关注的内容各有侧重），共同构成了企业全方位、无死角的巡视检查体系，取得了很好的效果。

需要承认的是，除了第二方（客户）、第三方（认证机构等）外，企业自身的巡视检查（第一方）并不是一个增值过程，主要目的是督促现场管理者、操作者养成良好的工作习惯。因此不宜矫枉过正，把“巡视检查”这一手段当成目的。如果企业质量文化内化于心，现场人员都能做到心往一处想、劲往一处使，变制度约束为行为自觉，“领导在场和不在场一个样儿”，那么企业有没有自我“巡视检查”就无关紧要了。