我国市场经济的快速发展，要求食品企业进行技术、产业升级，提升产品品质。但是，管理理念、技术应用等多方面的不成熟，导致食品企业的自动化生产设备无法充分发挥效用，也让企业的生产、经营受到影响。因此，加强大型食品企业自动化生产设备管理的研究，对于提升生产、经营效率具有重要意义。

1 大型食品企业自动化生产设备的应用价值

1.1 适应产业化市场的需求

食品行业的市场潜力巨大，也是民生、经济发展的重要支柱性产业，但随着我国经济市场化发展的日益深入，食品工艺、加工技术也变得更加成熟，随之带来了更大的竞争压力。同时，伴随消费者对食品安全的更高需求，健康、安全、生态等新的食品消费理念，给设备落后、管理制度不完善的中小型企业带来了巨大的竞争压力。而提升自身竞争力的最佳方式是进一步提升生产能力、降低生产成本以及能耗支出。此外，现代食品消费理念的变化以及信息传输速度的发展，食品企业不良的品质信息会对企业的生存带来直接影响[1]。例如“3·15”晚会曝光的“土坑酸菜”的食品安全问题，直接影响康师傅等企业的一系列产品销售。而在全面、有效的生产设备管理过程中，通过建立产品质量优势，有效减少因产品品质问题带来事故的同时，建立更具有竞争力的品牌效应。

1.2 降低生产、加工成本

自动化生产设备的最大优势是通过生产线的自动化处理，全面降低人力资源的支出。相较于传统的手动加工，自动化生产具有更强的可控性，在减少人力成本支出的同时，全生产过程能够通过有效监控，使管理人员充分了解生产线的具体情况，并保证生产过程中的可靠性。自动化的加工、生产方式，具有远高于一般设备和人工加工、生产的能力，在确保产量的同时，进一步拓展食品加工、生产的利润空间，为企业的发展提供可靠的基础。而在大范围采用自动化生产设备的情况下，会进一步降低一般设备的数量[2]。采用标准方式对自动化生产设备进行检修、维护的过程中，可以有效降低设备的维护成本。同时，生产的过程中，自动化生产设备也可以根据当前的生产要求，调整生产、加工的速度，在保证生产、加工不会间断的同时，有效减少能源、材料的消耗，并进一步保障同一批次产品质量的统一，从而有效降低食品企业的生产、加工成本。

1.3 食品生产标准化、安全化

自动化的生产、加工系统对生产过程中的控制具有精细化、智能化和程序化的特点。其可通过传感器检测食品加工、生产的过程，全自动识别、判断、控制食品生产加工过程。该方式可以在出现问题时，第一时间发出警报并进行处理，对于提升整个生产线的可靠性具有重要意义[3]。同时，通过自动控制系统建立的生产流程，可以帮助食品企业进一步建立适合自身的食品生产标准，并在标准化的生产中，使产品的质量得到有效控制。而在食品安全控制方面，自动化生产设备具有极其智能的微生物、异物等异常识别系统。此外，在产品检测过程中，若出现食品安全问题，可以快速处理同一批次的产品，以保障食品生产、加工的安全性。在极力降低人为因素对食品安全带来影响的同时，现代化的自动生产设备在清洗、清理等方面也具有较高的优势。

2 大型食品企业自动化生产管理中常见的问题

2.1 存在设备生产、管理方面的漏洞

①对于自动化生产设备的维护，往往存在事后维护的现象。没有发生故障的情况下，不会主动采取预防性维修、保养，导致设备问题的处理存在滞后性，并严重影响自动化生产设备的长期运行。②企业没有建立一套切实可行的维修、操作、保养人员的技术培训以及工作体系。维修、操作、保养等工作存在一人多职的情况，并没有针对企业的生产设备进行合理调整，导致维修人员缺乏明确的职责、工作意识，且在缺乏相关知识、理念的情况下，也无法有效地解决设备在生产、维护过程中的突发问题。③设备出现故障是必然现象，对其的管理需要降低故障发生概率，并保证故障在第一时间得到解决。但在职责不清，缺乏全员维修、管理机制的情况下，很容易出现责任推诿、维修保养工作不积极的现象，进一步带来原料浪费、生产效率低下等问题。

2.2 不重视维修保养工作

自动化生产设备的技术含量相对较高，虽然大多数设备主管非常重视维修保养工作，但很多基层技术人员缺乏对维修保养的重视[4]。①存在对维修保养工作执行不到位的现象，当有主管、管理人员监督、关注的情况下，基层技术人员的处理质量会有所提升。但在无人监管、设备生产表现尚可的情况下，存在较为明显的懈怠情况。②食品企业中设置生产部门和设备部门的情况比较常见，但两个部门属于平行部门，导致操作人员不会对设备的运行、维修保养进行任何评价，而维修保养人员也不会积极应对操作人员的信息反馈。特别是大型自动化食品生产设备出现故障、品质等问题，需要追究责任时，会出现推诿现象，进一步导致两个部门各自为政。在生产部门不重视维修保养工作的情况下，设备部门无法取得设备详细的运行、加工数据，很难科学建立有效的维修保养计划来提升设备的运行水平。

2.3 缺乏良好的维修保养记录

①在开展大型食品企业自动化生产设备的审核时，企业为了应付检查而补采记录的情况并不少见。无论是企业的内、外审核，都需要引入食品安全认证、食品危害分析、质量认证体系等规范展开设备的审核。但由于相关记录的缺失，设备部门会采取修订、补充等方式应对，导致维修保养记录并不能真实体现出设备的具体情况。②部分企业并没有详细记录关键、重要的维修保养活动。虽然在应对审核时，能够提供较为完整的记录，但并没有实际的参考价值。同时，基层维修保养人员的记录较为随意，没有将重要信息及时、准确地记录下来，甚至存在没有记录的情况，导致维修保养记录的参考价值不高，不利于对设备状态的全面掌握以及故障的快速确定和排除。

3 大型食品企业自动化生产设备管理措施

3.1 建立基于TPM管理理念的管理制度

食品企业的特殊性，使其需要更低的故障发生率，更快、更精准的故障检测、维修效率，才能确保自动化生产设备能够充分发挥作用。也因此使成熟的食品企业采用TPM管理理念，让操作人员、维修人员共同参与到设备的管理过程中。特别是在设备故障与食品生产爆发冲突的情况下，生产部门和设备部门的有效互动，有利于对设备故障、问题的及时把握，并从食品安全生产、持续生产的角度，采取停机、待本批次产品生产完成停机等方式进行处理。①企业的车间部门、设备管理部门，应当在厂家、自动化生产设备咨询企业等专业人员的引导下，展开大型食品企业自动化生产设备的专业培训，并进一步建立TPM全员参与、全员维修的设备管理理念。②需要进一步建立TPM设备管理机制，并向基层员工、维修保养人员进行小组、分批次地培训，推广TPM设备管理理念的同时，采用有效的激励手段，提升员工参与TPM管理的积极性。

3.2 大型食品自动化生产设备养护的标准化

大型食品自动化生产设备的养护、维修是设备管理的重点，也是保障设备能够持续、高效生产的重要基础。为此，需要建立一个标准化的设备养护体系，明确不同阶段的养护内容、养护重点，确保设备养护工作能够有效落实，并在此基础上，建立计划保养、档案记录、保养模式以及保养数据等标准化的作业程序[5]。①需要基于“预防为主”的理念，结合生产周期和养护计划，制定科学合理的养护策略。在展开保养、维修的过程中，需要做足安全管理工作，并明确保养的规章、标准，确保养护过程的有序展开。②需要遵循“高效”的基本原则，加强故障的监测管理，并对不同的故障模块建立原因纠察、故障排除的针对性策略。③需要进一步重视大型食品自动化生产设备备件的管理，根据备件的实际需求、消耗情况，建立对应库存和应急机制，建立备件档案的同时，还需要对不同的备件建立计划采购措施。④需要对备件进行标准编码，并确定生产设备的备件更换周期，建立针对性的采购、库存计划，减少可能出现的库存损坏、成本浪费等现象。

3.3 建立完善的设备监管体系

大型食品企业自动化生产设备的管理，是一个相对完整的闭环，每个环节出现问题，都可能对下个环节带来不良影响，并使设备的生产和安全性无法得到保障。例如，原材料在空气中的暴露时间影响材料品质的同时，还会带来微生物等方面的影响。为此，相关部门需建立完善的设备监管体系。①应当建立明确的责任、分工体系，在采取TPM管理模式的基础上，进一步强化设备管理责任的分工，提升员工重视的同时，使设备问题、故障责任能够落实到位。②需要建立故障监管中心，记录设备发生的故障、频率，并对导致故障的问题、原因进行深入分析，从而采取更加有效的维修手段。③应当建立自动化生产设备在线信息平台，对自动化生产设备以及不同的模块进行编号，并建立标准、详细的设备信息数据库。通过WEB信息系统和生产线工作站，对设备的运行过程、管理过程进行全面监控，并通过建立明确的维护、保养表单，要求基层人员严格按照对应要求进行填写，从而提升数据采集的可靠性，并帮助建立自动化生产设备的健康档案，使自动化生产设备故障预防方案的制定成为现实。

4 结语

现代食品市场竞争的白热化，使食品企业寻求技术、设备、管理等多方面的提升，成为未来经营、发展的主要方向。大型食品企业在利用自动化生产设备提升产能、产品质量，实施标准化、产业化发展的同时，应当充分重视对自动化生产设备的管理。明确故障的发生是无法避免的，并在此基础上，采取更加有效的措施减少故障的发生概率。深入挖掘、发现当前设备管理问题的同时，还应当在管理、技术、监督等方面进一步合理地应对自动化生产设备管理中的问题，为食品企业的生存、发展提供基础保障。