刘阳阳，王晨阳

（中国汽车技术研究中心有限公司，天津 300300）

随着我国对2030年碳达峰和2060年碳中和许下庄严承诺，这意味着我国将更加坚定地走绿色、低碳和循环的发展路径，实现更高质量发展。汽车工业作为我国支柱性产业之一，担负着节能减排的重大责任。我国汽车产业要想实现“双碳”战略目标，必须在全产业链实现减碳脱碳，再制造作为汽车产品全生命周期的延伸，将发挥重要作用。

汽车零部件再制造是指将废旧汽车零部件通过专业化修复后恢复到不低于原型新品的批量化制造过程[1]。实践表明，再制造可回收报废产品蕴含附加值的70%左右，可节能60%，节材70%，降低排放80%以上。再制造是对产品的第二次投资，打通了“资源—产品—报废—再制造产品”的循环型产业链条（图1），是实现产品增值的重要举措。因此，大力发展零部件再制造产业对汽车行业节能减排降碳，以及推动“双碳”战略目标实施具有重要意义。

图1 产品全生命周期过程示意图

产品认证作为国际通行的质量与信誉保证手段，有助于生产企业提升产品质量和市场竞争力，便于消费者通过认证标志选择性能优越和质量可信的产品。通过产品认证，能够给消费者提供消费指引，并倒逼生产企业改进产品质量。

1 汽车零部件再制造工艺流程及要求

汽车零部件再制造的主要工艺流程如图2所示，通常包括拆解、清洗、检测分类、再制造加工、装配和整机检测等过程。

图2 汽车零部件再制造工艺流程图

1.1 拆解

拆解通过分析产品零部件之间的约束关系，根据拆解对象的设计图纸及装配工艺，结合相对应的拆解工具和方法，确定目标对象的拆解路径，将旧零部件拆卸成单一零件的过程。拆解作为汽车零部件再制造的第一道工序，直接影响再制造的加工效率和旧件再利用率。在再制造产品的开发阶段，需要对产品的可拆解性进行分析，确定拆解方式。

1.2 清洗

清洗是根据目标对象的材质、精密程度和污染物等不同特性，以及零件清洁度的要求，选择适宜的设备、工具、工艺和清洗介质，对目标对象进行清洗。清洗工序是汽车零部件再制造过程的重要环节，旨在去除零部件表面的油垢、积碳和油漆层等，同时需要制定表面清洁度的判断标准，以获得进行检测分类和再制造加工等工序的表面质量。清洗一般包括清洁度和防腐蚀要求。

（1）清洁度要求：应根据旧件的不同状况，确定不同的清洗方法，以保证达到清洁度要求。

（2）防腐蚀要求：在清洗零件过程中，要防止零件产生腐蚀。对于精密零件，不允许有任何腐蚀。

1.3 检测分类

检测分类主要是对再制造加工前零部件进行检测和筛选，是保证再制造产品达到甚至超过新品的关键。利用无损检测技术（如巴克豪森检测、红外热像检测、激光全息检测、相控超声检测、多频涡流和磁记忆检测等），结合力学和材料学等多学科理论与技术，进行零部件的损伤检测和寿命评估，以确定废旧零件能否再制造。经检测工序确认满足再制造设计要求的零部件，依据检测结果归类为可直接使用件、可再制造件和弃用件。分类后的零部件应按要求进行存放，存放时应采取必要的防护措施，不得对环境造成破坏；对于弃用件，其处理和存放应符合国家相关技术标准的规定。

1.4 再制造加工

再制造加工是汽车零部件再制造的核心阶段。再制造加工根据可再制造件的特性及损伤程度选择合适的表面工程修复技术，对废旧零部件进行修复，并进行相关的测试、升级，使其性能达到甚至超越原型新品要求。再制造加工一般需满足下列要求。

（1）加工过程应严格按照再制造设计的文件执行；

（2）应根据可再制造件的特性及损伤程度选择合适的修复技术；

（3）修复及加工后的可再制造件应不低于原型新品的功能和性能要求；

（4）可再制造件应按工序检查验收，在前道工序检验合格后，方可转入下道工序制作；

（5）用尺寸修理法加工的零件，加工后的主要配合尺寸应符合工艺规定；

（6）成组配对加工的零件，应有配对标记。

1.5 装配

再制造装配是指将再制造合格后的零部件与部分更新件组装成再制造产品的过程。再制造装配一般要求如下。

（1）零部件的装配环境应符合相应的工艺规定；

（2）装配现场待装的零部件必须是合格的产品；

（3）对于必须使用新零部件的严格按照相关规定执行；

（4）回收拆解件及再制造件的装配精度不应低于新件的装配精度；

（5）对于有公差要求的互配零件，可采用选配或者补偿的方法进行装配；

（6）关键紧固连接件不允许使用回收拆解件或再制造件；

（7）再制造产品的生产编号应区别于新品；

（8）装配过程参数应达到原型产品要求；

（9）装配过程应符合再制造产品设计要求；

（10）对于原制造企业有拧紧力矩等要求的紧固件，应按其规范执行。

1.6 整机检测

再制造产品出厂试验或检验的项目应与原型新品出厂试验或检验的项目相同。

2 汽车零部件再制造的相关标准

目前，我国已发布实施的汽车零部件再制造相关国家标准有13个，见表1。其中，通用类标准6个，规定了汽车零部件再制造的拆解、清洗、分类、装配、出厂验收和标识规范等通用要求；产品技术类标准7个，对再制造交流发电机、转向器、起动机、水泵、机油泵、发动机和自动变速器提出了具体技术要求。我国发布实施的行业标准有4个，见表2。另外，社会团体也发布实施了一系列汽车零部件再制造相关的团体标准，见表3。我国已形成了以国家标准为主，行业标准和团体标准为补充的再制造汽车零部件标准体系，为汽车零部件再制造企业的质量控制和认证机构的认证评价提供了标准依据。

表1 汽车零部件再制造相关国家标准

表2 汽车零部件再制造相关行业标准

表3 汽车零部件再制造相关团体标准（部分）

3 汽车零部件再制造产品认证的重要性

目前，我国汽车零部件再制造产业仍处于初级阶段，再制造市场不成熟，小、零及散的“游击队”式企业大量存在，企业技术能力与管理水平参差不齐，产品质量良莠不齐。以下2个方面问题比较突出。

（1）“洗澡件”扰乱市场发展，产业面临劣币驱逐良币困境。由于我国汽车零部件再制造产业起步晚，以及市场机制和配套政策不完善，有相当数量的企业通过回收旧件以“翻新”替代再制造，或以“粗制滥造”等不规范形式进行再制造，造成“洗澡件”或劣质的再制造汽车零部件流入市场，并进行恶性低价竞争，严重影响品质优、质量好的再制造零部件的推广使用。

（2）消费者认知不足，再制造汽车零部件接受度低。由于我国消费者甚至汽车后市场从业人员普遍认为再制造产品是“二手货”，对再制造产品的质量和性能持怀疑态度，存在误解，接受度和使用意愿较低。市场亟待建立信任机制，提高消费者认知，建立消费信任。

质量认证是市场经济条件下加强质量管理、提高市场效率的基础性制度。作为“质量的名片”，质量认证在供需两端建立并传递信任。因此，为充分发挥认证“传递信任，服务发展”这一本质属性，引导汽车零部件再制造企业提升质量管理，促进产业规范化发展，开展汽车零部件再制造产品认证势在必行，解决信息不对称的问题，建立市场信任机制，促进再制造汽车零部件的推广使用。

4 汽车零部件再制造产品认证关键技术问题

4.1 认证模式选择

国际上有8种通用的产品认证模式[2]，对于新的汽车产品，我国通常采用的是第5种认证模式，型式试验+工厂质量体系文件检查（初始工厂检查）+获证后监督。根据我国汽车零部件再制造行业发展实际，汽车零部件再制造产品认证可选择新品的认证模式，即“型式试验+工厂质量体系文件检查（初始工厂检查）+获证后监督”。

由于我国汽车零部件再制造企业管理水平普遍偏低，质量保证能力较差，建议企业在申请再制造产品认证前，开展汽车零部件再制造管理体系认证工作，以提升企业管理水平，规范再制造生产流程，持续满足生产合格再制造产品的质量保证能力。考虑大部分汽车零部件再制造企业产能较小，盈利能力较弱，为降低企业认证成本，若企业获得汽车零部件再制造管理体系认证证书，可减免初始工厂检查。

4.2 工厂检查要求

工厂检查应重点核查汽车零部件再制造企业在拆解、清洗、检测分类、再制造加工、装配和出厂检验等工序中的要求及执行情况，这些工序中的质量控制是保证汽车零部件再制造产品质量的关键。

再制造是以废旧产品为毛坯的制造过程。因不同废旧的汽车零部件使用年限、使用状况不同，不同旧件之间的性能差别较大，从废旧零件中挑选出满足可再制造要求的零部件是再制造汽车零部件质量合格与否的关键。因此，再制造企业应通过有效的检测手段，借助相应的检测设备对旧零部件进行检验分类，认证机构在编制认证规则规定工厂检查要求时应予以强调。

5 结束语

汽车零部件再制造对我国汽车行业实现绿色低碳发展具有重要的现实意义。推进实施汽车零部件再制造产品认证工作，引导企业提升管理水平和产品质量，并充分利用好认证这一“质量名片”，传递市场信任，提高社会各界对再制造汽车零部件的认知度，推动零部件再制造产品市场推广使用，助力我国汽车零部件再制造产业规范化发展。