通讯员 孙岩

近日，中石化西南石油工程公司油田工程服务分公司钻具自动化清洗装置研制成功，并正式投入使用，相比以往的人工清洗，不仅生产效率提高了1.2倍，更可每年节省成本50万元。同时，更好的清洗质量，将进一步促进管具检测、维修的质量和效益提升。

这是该公司全面推进管具检维修自动化、信息化发展，增强服务保障能力的一个缩影。

与上海宝钢等单位开展技术交流

大口径套管螺纹生产设备研究

近年来，该公司以市场为导向、以创新为动力，解决突破人工成本高、脏活累活质量效率差等行业痛点，不断提高生产工艺的自动化、智能化水平，与中石油、上海宝钢、天钢、威沃敦化工、奥顺达公司等外部知名企业建立了长期合作关系，深层锁定了管具检维修服务领域的市场，多次刷新中石油西北工区钻具维修和耐磨带敷焊市场占有率记录。

自主创新铸神兵

在管具行业中，因国内检测业务起步较晚，重视程度和技术发展相对落后，出现了钻具回收使用率低、报废率高等问题。针对该问题，该公司积极推动磁粉、超声波、渗透等探伤方法和技术在钻具检测领域的应用，助推API质量管理体系和相关产品授权认证持续有效运行，提前完成了工程公司二级以上钻具占比80%以上的目标。其中，全新钻具占比为75.89%，远超同行，为管具业务转型升级、塑造发展新优势奠定了较好的基础。

在大幅提升钻具新度系数的基础上，该公司以市场为导向，加快对“三高”气井等“卡脖子”难题的科技攻关，通过发挥钻具螺纹维修的特色优势，攻克了酸性气石油管特殊螺纹加工检测、维修技术及上井服务一体化配套技术。

目前，该技术已广泛应用于镍基合金管、防硫管等油套管及短节的检测、修复、加工、配套及上井技术服务的全过程中，且高达97%以上的成品一次合格率。不仅为川西气田、威荣页岩气田、永川页岩气田、元坝气田等酸性气藏的开发提供了可靠的支撑保障，更牢牢握住了中石油西北管具市场50%以上份额。

填补行业空白

随着普光气田、元坝气田等海相整装高含硫气田、超深层高含硫生物礁大气田的发现，不仅为国内天然气大开发提供了强劲动力，同时复杂的气藏地质特征也给绿色高效开发带来诸多世界级难题和挑战。

超深高含硫背景下的钻井工程，要确保钻进能穿越优质储层达到地质目的，就必须突破“大水眼、高抗扭、双密封”的双台肩特殊螺纹维修瓶颈，才能推动双台肩钻具在国内大规模应用。

为解决这一难题，实现油气勘探开发提速提效的要求，该公司在持续加大数控车床投入的同时，总结改进已有数控维修技术，在国内率先攻克数控车床“起始螺纹对刀”技术难题。实现螺纹对中找正“零的突破”，保证了两台肩面之间的轴向距离的0.07mm公差，解决了双台肩面和鼻端密封结构的维修，形成国内领先的双台肩钻具螺纹维修专利技术，实现了“小接头、大水眼”、“高抗扭、双密封”、“防硫化”三个革命性的技术突破，弥补了国内无法按新钻具标准维修双台肩钻具螺纹的相关技术空白，为钻井提速提效、酸性气田开发、三高气井钻探提供了强有力技术支撑。

越来越多的市场交流，不仅让该公司的管具业务以更广阔的视野，寻找到了油井管驻厂监造、现场服务、失效分析等更多的市场机会，更让团队技术水平得到了充分锻炼。在中国石化西北油田分公司钻具检测比武中，西南管具取得西北油田分公司钻具检测技术比武四连冠，去年首次受邀参加在中石油西北钻探的技能比武，荣获团体一等奖。

布局专精特新

和钻井、井下业务相比，石油工程管具业务的创新发展，既无前路可循，也无经验可依，这无疑更需要大胆创新，敢于做“第一个吃螃蟹的人”。

该公司正依托激光测量技术，大力研发相应的检测设备，努力实现油套管、钻具螺纹的自动检测，加速形成集石油管检测规划、检测执行、数据处理、结果评价和质量管理全过程一体化的新型数字化石油螺纹检测系统，加快管具“基础+高端”业务结构调整，提前在专精特新等管具尖端技术领域布局谋划。

抓前沿、布新局，一直是该公司创新驱动的战略重点。他们坚持全产业链推进市场开拓的理念，重点攻关自动化检测维保服务领域，通过成立质量管理小组，建立“三员”管理机制，明确职能和责任，全面收集各种使用信息，现已对2017年以来所有入库钻具实现了单根管理，进一步加快了自动化检测维保服务体系建设进度。

单根钻井螺纹质量检测

双台肩钻具螺纹研究

在此基础上，该公司围绕自动化检测维保服务开展应用场景探索和可行性系统研究、分析论证，全面发挥中石化石油工程板块唯一CNAS资质认证的油井管检测实验室专长，加强与武汉华工等单位合作交流，对各类新技术的开发现状、发展趋势、工艺特点等进行实地调研。结合现有设施、技术、人员、市场等情况，积极引进激光切割等新技术设备，布局大口径套管螺纹生产线，全面构建钻具分级检验与无损检测“一站式”模式，减少人力资源的投入，降低作业安全风险和劳动强度，加快推进覆盖10大类99项目检测分析能力的检测中心建设，助推管具业务做精做强，在石油工程“四提”中展现更大作为。