吴瑕 李开

（中国航空工业集团公司北京长城计量测试技术研究所，北京 100095）

1.首件鉴定的定义和范围

1.1 首件鉴定的定义

首件鉴定是产品研制、生产过程中重要的质量管理活动之一，是对产品试制、复产、生产工艺有效性评价的常用方法。用来确定规定的人员、设备、原材料、工艺、环境等要求能否生产出符合设计要求的产品，以验证或鉴定过程的生产批生产能力，固化研制生产制造过程的全部流程，通过验证制造技术资料对设计的符合性即需要文文相符，及验证生产过程对制造技术文件的复合型同时固化生产流程即需要文实相符，确保产品质量稳定可靠。

GJB908A-2008《首件鉴定》4.1条“对试制或批量生产中首次制造的零（组）件进行全面的检查和试验，以证实规定的过程、设备及人员等你要求能否持续的制造出符合设计要求的产品”。此条款比老版首件鉴定中对其的定义和要求更加的严谨和准确[1]。

（1）首件鉴定的对象变成了零（组）件，没有“部件”。这是因为“部件”是实现复杂功能的组合件，首件鉴定并不适用。

（2）首件鉴定的目的，是证实能够持续的制造出符合设计要求的产品，Z增加了“持续”。而正是“持续”两字说明承制单位需要通过首件鉴定，固化工艺流程，保证产品加工质量的持续性和可靠性。

1.2 首件鉴定的范围

定义规定首件鉴定的范围为“试制或批量生产中”，因此“首件鉴定”对于C阶段即初样机或原理样机试制阶段并不适用。这是因为在这一阶段设计更改频繁、技术状态没有固化。同时因为生产批量小，生产条件工艺参数准备并不充分，工艺路线还处于摸索阶段，还需要进行各种试验来验证工艺参数，这时的工艺方法不能代表随后批生产的工艺方法不具有代表性。因此不具备进行首件鉴定的条件。在这种情况下，不能确定经过“首件鉴定”确定的过程、设备及人员等能否生产出符合设计要求的产品[2]。“首件鉴定”形成了形式主义，形式大于意义，事倍功半。既未起到“首件鉴定”应有的作用，也未达到“首件鉴定”的目的。而对于试制产品、由于设计定型工作已完成，设计变更相对较少，根据生产定型要求可以编制出合理完善的工艺规程，保证难点基本解决，风险点基本可控。这就需要通过首件鉴定来梳理生产制造的全过程、全程序并将其固化下来，建立规范、注重过程、细化步骤通过层层把关保证制造过程能够持续有效的生产出质量稳定的产品[3]。

首件鉴定应该选择具有代表性的产品，即这些产品有代表其他产品的能力。同时首检鉴定的主要对象是那些采用新技术、新工艺、新方法、新设备等制造的零组件，或是关键件、重要件、或者是结构负责、加工难度大的零件，又或者是性能指标直接影响组件或部件功能的零件。具体需要进行首检鉴定的产品范围见表1。

表1 首件鉴定的产品范围

2.当前首件鉴定工作存在的主要问题

长期以来，承制单位普遍存在对标准理解不深入、规章制度操作性差、过程组织管理不到位、试验验证不充分等现象导致在首件鉴定实践中出现了开展时机不准确、目录识别不到位等问题，影响了首件鉴定的工作实效。而忽略了首件鉴定查找问题，确认过程能力的本质。使得首件鉴定流于形式，无法发现试制中的问题，导致失去最佳的改进时机，造成产品已经通过了首件鉴定，但后续生产加工的产品质量不高，问题频发，试验验证及实际使用期间总会出现各种问题。对此，承制单位应立足企业实际，正确把握标准法规内涵，建立健全首件鉴定规章制度，增强制度的针对性、指导性和操作性，对研制生产加工的各个要素和生产的全过程进行彻底和系统的检查，保证首件鉴定的工作效果。同时要坚持高标准、严要求，搞好组织管理，强化实施过程监督检查，切实提高首件鉴定工作水平，促进装备质量不断提升[4]。

2.1 标准理解不深入

做好首件鉴定首先就是要识别准确的首件鉴定目录，这是最基础性的工作，直接关系首件鉴定效果和经济成本。标准规定是要选择合适的，有代表性的产品进行首件鉴定，但是部分承制单位在选择首件鉴定时对象能少则少，没有选择代表性的零（组）件进行鉴定，造成首件鉴定实施不彻底，首件鉴定失去了意义。还有的承制单位在进行首件鉴定时对所有零（组）件100%进行首件鉴定，这样会导致增加成本和资源浪费的现象。

2.2 规章制度操作性差

装备型号研制或转厂、复产等安排和要求是首件鉴定组织管理的依据，往往是时间紧、任务重、要求高，不仅涉及企业的众多部门和各个生产环节，还涉及参与装备科研生产的各个供应商，必须强化组织管理，做好首件鉴定工作策划，纳入型号研制或转厂、复产等工作计划，系统推进。在首件鉴定开展前应编制有针对性的实施方案，让制度成为所有工作的准则，建立沟通机制，明确各部门、各环节职责分工，有序推进。应加强实施过程的质量控制工作，编制各过程（工序）检查记录表，对照设计和工艺要求对生产前、中、后的各生产要素及产品质量状况进行检查，及时处理暴露的各种问题，做好记录，分类梳理后向相关部门反馈，督促采取纠正措施，形成闭环管理。必要时重新组织鉴定，确保首件鉴定取得实效。

2.3 组织管理不到位

首件鉴定需明确责任主体，GJB908-1990规定“首件鉴定”由工艺技术部门或质量部门负责，并由其负责组织首件鉴定小组。这是因为质量检验部门岗位、职责和权限不同，加之质量检验部门人员专业及技术能力的局限性，造成质量检验部门难以独立完成相关要素的评估。为了确保首件鉴定能够贯彻落实，从设计初期就要有首件鉴定的理念，因此才会建议由工艺技术部门作为责任主体，而质量部门则作为监督部门协助其具体实施。

2.4 试验验证不充分

首件鉴定应该是对首件产品加工过程进行全过程的控制和检查并对产品质量特性进行符合性检验，证实生产条件和过程能力，确定是否能够生产出符合技术要求的产品避免批产后可能出现的批次质量问题风险。因此，对首件产品的试验验证尤其重要，必须对其进行系统的全方面的检验和验证确保验证充分。但在实际检验中，经常会忽视了由工装、刀具等保证的相关尺寸的检验，出现了漏检现象，或者是设计阶段对产品的试验设计不充分，环境试验、寿命试验不到位导致未能在首件鉴定时发现产品的薄弱环节使得产品未达到应有的可靠性指标，在实际使用中出现产品失效，导致事故发生。

3.首件鉴定实施过程应注意的问题

（1）为保证首件鉴定的切实效果，应按照首件鉴定程序，明确职责，且宣贯到位。制定适宜的规章制度，保证其指导性、针对性和可操作性。同时做好人员培训工作，让相关人员熟悉首件鉴定工作流程，见图1，清楚自身职责，明白何时要开展何种工作，在程序上和管理上严格执行要求。保证生产过程完全按照技术要求执行，产品验证符合设计要求。同时完整地记录下首件加工的真实过程和程序，真正让首件鉴定工作落地落实。

图1 首件鉴定工作流程图

（2）明确工艺规程管理要求，包括工艺规程更改、工艺细化等，保证工艺规程的可执行性、准确性和完整性，并对“特殊过程”“关键过程”进行确认。只有进行技术状态管理，保证设计更改宣贯和执行到位才能保证产品版次状态和可追溯性。因此技术人员和管理人员必须树立技术状态管理概念，明确技术状态管理要求。技术状态的变更按规定进行审批，不得擅自变更。只有技术规范系统有效、技术状态管理清晰明确、设计更改追溯性强才能便于确定产品的批次状态和可追溯性，便于生产过程的管理和跟踪。

（3）保证工艺参数的准确性和可操作性。每道工序均细化操作步骤，确定工艺标准及工艺参数，并给出检测报告、试验报告等质量检验记录证明工艺参数的可执行性和正确性。只有工艺规程的可操作性强，相关信息齐全才能保证工艺的固化，确保制造出质量稳定的产品。

（4）首件鉴定是对首件加工全过程和所有生产条件的控制和梳理，见图2。包括原材料及其采购过程、人员资格、加工过程、试验过程、装配过程、不合格品处理过程等。因此，在进行首件鉴定时要提供全过程的支撑材料，包括设计图纸、设计规范、工艺规程等工艺文件。检验规程、质量计划等质量文件、原材料合格证、不合格品审理单、流程卡、检验记录、特殊过程文件等过程文件。只有这样才能保证生产过程的可追溯性，并将其固化。

图2 首件鉴定内容图

（5）为保证首件鉴定的工作实效。承制单位应立足企业实际，建立首件鉴定管理制度，明确制度的针对性、指导性和操作性，同时要坚持高标准、严要求，搞好组织管理，强化实施过程监督检查，切实提高首件鉴定工作水平，保证产品质量稳定。

（6）提早介入、识别风险。体现设计和工艺协同的理念。工程图纸基本确定，即开始识别和制造难点和风险点，提前开展公益试验，制定对风险的措施，待正式图纸下发时难点基本解决、风险点基本可控。

4.结语

首件鉴定就是一个先梳理后固化的过程，涉及部门和环节多、技术性强、管理难度大，生产单位需要通过首件鉴定细化步骤，建立规范固化产品制造过程中的人、机、料、罚、环、测等各个环节，通过层层把关来降低产品批量生产的工艺风险，确保产品的批量生产能力。在做首件鉴定的时候梳理生产过程和技术资料，验证制造技术资料对设计的符合性即文文相符，以及生产过程对制造技术文件的符合性，即文实相符，并将其固化下来，以此保证制造过程能够持续有效地生产出质量稳定、符合设计要求的产品。