苏大维

（北京首钢股份有限公司，河北 迁安 064404）

在轧钢企业的生产运行过程中，可以利用轧钢机械将产品由钢坯转化为成品。分析整体的生产流程会发现，轧钢设备的使用时间较长，负荷压力较高，种种因素会直接导致机械社保出现故障。一旦出现问题，就需要相关专业人士针对出现的问题现象展开详细的分析，找出问题所在。实际运行过程中，机械设备故障出现，会直接导致轧钢生产效率降低，给企业的的经济发展带来一定的阻碍。因此，为了促进企业的健康、平稳发展，有必要针对轧钢设备的振动故障展开一系列的原因分析。在实际工作中，将重心放在故障类型的分类以及事故现象原因的形成，随后采取有效的应对措施，为后期设备正常运行与维修提供有效的保障[1]。

1 掌握轧钢机械振动特征的必要性

在现有政策的鼓励支持之下，使我国的轧钢行业的使用设备开拓了发展之路，具有更加优良的发展空间，以现有国家相关政策为准，在此基础上，提升了我国的轧钢机械（见图1）生产的质量。

图1 轧钢机械设备

下文便针对轧钢机械的振动特性其必要性展开详细说明：

（1）以第四次工业革命的结束为背景，直接促进了现代化科技的进行，对于社会生产以及机械制造方面均有良好的应用，随之促进了现有轧钢机械设备的应用范围，对于轧钢机械设备的振动特性进行了解，便于及时掌握设备中轴承的磨损情况。轧钢机械设备使用过程中，轴承的作用不言而喻，将其使用的具体情况进行及时掌握，可以促进机械设备维护工作的顺利进行，是机械设备的使用年限加以延长。

（2）钢锭与钢坯的制作过程中，轧钢机械的振动直接影响其制造质量。将其振动特征进行掌握，进而可以直观的在轴承技术动态观测中进行运行指标以及相关数据的建立，从而实现对于轧钢机械运行设备的及时掌握。此后，以高质量、精细化生产为前提，进一步优化生产流程、更新机械设备，我国的装备制造业实现可持续发展目标[2]。

2 轧钢机械振动的故障分类及成因

2.1 转子振动

设备运行过程中，常见的问题便是运行期间的转子运行故障，究其原因主要包括以下几点：

（1）轧钢机运行期间，带动转子进行运转，并且对其转速有一定的要求，在这样的高负荷运行状态下，极容易导致转子出现老化以及磨损的情况，进而产生振动故障[3]。

（2）在安装定子作业时，没有有效的安装要求支撑，作业中不规范行为常常出现，并且还存在安装位置以及间距不符合规定的现象，此现象会直接导致相关设备在正常生产过程中出现振动现象，导致生产运行遭受阻碍。即使未能在开机中发觉振动现象，也会在接下来的运行过程中，安装原因导致了转子磨损现象发生，进一步引发了振动现象以及其他事故[4]。

（3）在实际作业过程中，转子的作用不可忽视，只有保障转子自身的质量，才能满足生产标准，完全适应轧钢生产的高压、高转速环境。

2.2 电机振动

轧钢机械运行期间离不开电机的动力支持，电机设备也是轧钢生产中不可或缺的结构，生产效率与质量离不开电机设备支持。与此同时，电机振动也会导致机械运行出现振动故障。如果电机自身运行不稳定，存在故障，或者是转子安装以及电机安装不对称，也是导致轧钢机械振动的原因。此外，如果定子和转子电压不平衡，一旦处于告诉运转状态，便可能导致轴系出现振动，继而引发断裂现象[5]。

2.3 齿轮振动

轧钢机械结构中，齿轮随处可见，具有关键作用，其在传动过程中，由于会在遭受较高的压力负荷，一旦存在安装不合理以及齿轮自身质量缺陷问题，导致过早磨损或老化，那么便会使齿轮传统不稳定，进而导致轧机发生振动故障。并且如果运行中出现传动稳定差得现象，会引发轧机振动，一旦引发齿轮断裂，便会产生严重的安全事故。

2.4 传动轴振动

对于轧钢机械安全运行分析过程中，发现传动轴也是引起机械振动的原因之一。传动轴在机械运行中可以确保设备稳定运行，有效保障轧钢安全生产。只是，如果传动轴出现了磨损或者变形现象，会直接导致轧机运行不稳定，继而产生严重的振动故障，严重威胁着安全生产工作[6]。

3 轧钢机械振动故障应对措施

3.1 分析机械设备故障数据

3.1.1 分析轴承振动数据

实施齿轮与轴承振动的数据收集时，主要是借助传感器设备来实现振动数据获取，此种方法虽然被应用，便是效果不是很理想。具有效率低的缺点，在工作中，会出现传感器敏感度降低，进而导致后期的数据分析工作没有可信度。基于此，相关工作人员务必要在轴承振动的数据分析工作中将以下几点进行明确：

（1）实施数据监测时，建议采取动态化方式，实现轴承磨损情况掌握。主要是借助于涡流传感器针对轴承的间隙变化进行有效的监测，将其在运行过程中的间隙变化记录下来加以分析，全面掌握轴承运行过程中存在的磨损现象以及磨损程度。

（2）针对作业过程中轴承转速的监测。以动态化转速为手段，实时监测工作过程中可能出现的各种故障问题，但是此种措施也会出现误差。因此，需要技术人员引入同步探头部件以及涡流传感器，实现故障信息监测[7]。

（3）综合信息数据分析。针对部分有效数据进行分析，以明确的故障来源为基础，将特征数据进行分析，将存在的问题及时发现及时解决。

3.1.2 轧钢机械设备状态识别

一般而言，轧钢机械设备的运行状态有以下几种，分别为冲击型、空载型以及稳定型状态。实际问题分析过程中，需要工作人员将相关数据进行全面收集，收集完毕后还要有效的展开分析和比对，将当前轧钢机械设备的具有运行状态进行明确，将其中部分不完整数据及时过滤掉 使数据具备有效性，为工作人员及时掌握设备性能提供可行性帮助。

3.2 控制设备零件及安装

以实际应用为基本需求，进行机械设备的设计加工时，务必要秉持精准、科学的精神，展开零部件加工，保证零部件能够符合后期的生产需求。而在后期的施工过程中，相关零件的安装，需要借助安装图纸来完成，以严格的安装标准，完成所有的零件安装，全面实现装配精密度的提升，进而有效降低轧机设备故障概率[8]。

3.3 设备零件状态的监测

将加速计引进轧钢机械设备设计中，可以反馈设备各部位运行状态，一旦设备出现故障，可以借助加速计确定故障位置。针对关键部位，可以将终端执行器、减速机等设备应用其中。设备安装完成后，需要对其进行检测，明确设备正常运行与故障运行两个极端情况下振动信息差异，借此实现传感器数据信息的分析，将分析结果作为后期判断振动位置的主要依据，进而可以准确找出影响设备终端振动的源头，只有确定影响源，才能对症下药。

3.4 做好设备的维护工作

在轧钢机械设备生产运行期间，检查设备运行状况是工作的主要内容，随后进行设备后期运行过程中的保养与维修。一旦设备出现异常状态，便要及时进行检查，需要灵活应用设备维护手段。维护工作不仅需要有即时性，还需要有周期性。设备运行期间，故障出现是无法杜绝的，只能进行有效的预防与保护[9]。而针对那些预见性差的问题，需要事先做好行之有效的应急维护方案，以检测设备提供的数据为主，展开全方位分析。部分精密度较高的设备，会因为人为操作以及运行环境的影响，产生一定程度的故障现象，降低设备的精密度。所以，实际的设备维护工作中，需要将这一既定事实加以考虑，展开有效的控制措施 ，随后以加工质量标准以及运行状态为条件，选择合适的地址进行设备安装，后期展开有效的检查、维修工作。在生产前对设备进行试运行，根据设备的构成制定有关的设备维修方法及计划，轧钢机的构成如图2所示。

图2 轧钢机的构成

4 结语

综合上述所言，轧钢机在轧钢生产过程中不可或缺，一旦出现故障现象，会直接导致轧钢生产质量与效率下降，因此，对其展开详细的监测是很有必要的。在此过程中，实施全面的故障分析，将故障原因进行分析，确定原因后实施有效控制措施。维修过程中，主要的任务便是针对轧钢机械振动故障进行诊断、维修方案加以确立。实时有效的维修工作与专业判断，促进行业内轧钢机械的稳定安全运营，从而保障部了此类机械的安全性，为行业带来稳定的经济收入。