陈飞飞

（江西铜业集团有限公司 贵溪冶炼厂，江西 贵溪 335424）

1 引言

贵溪冶炼厂备料车间（以下简称贵冶备料车间）一系统一系列于1985年12月25日建成投产，由于产能增加，工厂二期工程配套建设了二系列，并于2000年6月投入生产。贵冶备料车间主要担任着铜物料入库接收工作，储存在一、二系列两个精矿库，为保证熔炼闪速炉用料，水分高于9%的铜物料将进入回转窑预干燥脱水处理，干燥后的精矿经皮带运输至配料仓，供一系统熔炼闪速炉使用［1］。近年来，随着国家环保管控，工厂增效，一系统两套预干燥生产系列频繁切换、间歇作业的生产模式，已经不能适应工厂节能减排、环境保护、降本增效以及精减人员的要求。

2 改造原因

原有精矿输送系统一、二系列为单独生产模式，根据近年统计数据，由于预干燥回转窑作业率逐年降低，系列切换、热风炉经常性的升降温作业难以避免，对热风炉寿命、能耗的负面影响加剧。因此，对精矿输送系统进行优化，实现单套系列的长周期作业，减少热风炉频繁的升降温作业势在必行。

（1）制约生产，设备风险大。地方矿、永平矿分别在1#、2#精矿库储存，其它矿种有时也是单边仓储。当一套系列设备发生故障时［2］，单边仓储的矿种就不能生产，可能造成配料仓断料，影响闪速炉生产。并且对设备维护，以及检修时间控制要求高［3］。

（2）热风炉损伤大，影响炉体使用寿命［4］。热风炉频繁升、降温操作，间歇作业，温差变化使炉砖膨胀收缩，开裂脱落，对炉体损伤很大。改造前，备料1#、2#热风炉都出现不同程度的劣化，2#炉外拱顶开裂落砖非常严重。天然气项目实施后，热风炉升、降温操作将更加方便、快速，炉体急冷急热变得更加频繁。

（3）干燥窑粘精严重，清理频繁。回转窑间歇性作业，精矿长时间停留在窑内容易板结。造成窑体粘矿不均，窑电流波动大，需定期进行人工清理（一般清理周期为40～50天）。同时，采用大锤敲打的清理方式对扬料板的损伤也很大。

3 改造情况

3.1 实施方案

目前，贵溪冶炼厂备料车间及精矿预干燥系统分为两个系列，沿马路对称布置，两个系列的精矿目前只能通过各自的供料皮带，输送到各自系列内的回转窑进行干燥［5］；水分低于9%的合格铜精矿，经熔剂系统直接输送进入各自的配料系统。为了实现两个系统的物料相互供给，本项目对一、二系列供料系统做出如下改造：

（1）在两个回转窑厂房之间新建一条皮带廊，将现有一、二系列窑前的9#皮带头部中间增加一条可逆皮带至两套系列的回转窑加料点，并加装单侧犁式卸料器［6］，实现两个系列湿精矿从各自的9#皮带由转运站送至新建的可逆皮带，当9#皮带犁式卸料器落下，精矿送至本系列回转窑，当犁式卸料器抬起，精矿落入可逆皮带送至另一系列回转窑，实现水分高的铜精矿预干燥互通（见图1）。

图1 优化前后预干燥物料输送工艺流程图对比图

（2）一、二两个系列分别拆除现有11#皮带及皮带廊，新建各自1#、11#皮带及转运站，并加装单侧犁式卸料器，含水合格无需干燥的铜精矿，从现有的的6#皮带由转运站送至新建的1#皮带，再通过转运站送至新建的11#皮带，当11#皮带犁式卸料器落下时，精矿送至本系列12#皮带，当犁式卸料器抬起，精矿送至另一系列12#皮带，实现未经干燥但含水合格的铜精矿的互通（见图2）。

图2 优化前后未干燥物料输送工艺流程图对比图

3.2 主要设备选择计算

由输送带宽度的选择以新建一系列 1#、9#、11#胶带运输机为例（见表1）。

表1 工艺优化后胶带运输机技术性能参数表

4 实施效果

（1）降低断料风险，利于生产组织。不受单个矿种物料贮备局限，1#、2#库内铜精矿可以任意选择进入1#、2#窑内进行预干燥生产；实现了单套预干燥系列长时间连续作业。可有效降低预干燥单系列突发设备故障时，因两个精矿库原料分布不均，而造成的生产断料风险。

（2）降低设备风险，可提供充裕检修时间。单套系列连续长时间作业，可为另一套系列提供充裕的设备检修时间。确保设备检修的及时性和彻底性，避免因时间紧而影响检修质量现象。

（3）改善炉体劣化趋势，提高核心设备使用寿命。单套预干燥系列若能实现长时间运行，必将有效减少热风炉升、降温频度，随着炉体温差变化波动小，至少降低热风炉升、降温次数50%以上，对改善炉砖劣化延长热风炉使用寿命具有良好的作用。

（4）减少生产准备时间，提高生产作业效率。通过减少预干燥系列的切换频次，可以有效降低热风炉升温、设备开停车等工序作业的准备时间，提高设备满负荷作业时间，从而达到不断提高生产效率的目的（见表2）。

5 结束语

综上所述，通过对贵冶备料一系统精矿输送系统工艺优化改造，可以有效解决因设备故障，而造成生产断料风险，达到提高生产效率的目的，也进一步优化生产操作，实现了精矿输送系统的节能减排。