文/刘年贵·江铃汽车股份有限公司

汽车工业是国民经济的支柱产业，随着汽车行业的迅猛发展和市场竞争越来越激烈，汽车覆盖件的高效率生产和低成本意识越来越强烈，高效率与低成本就得依赖于高速自动化，而在自动化实施的过程中，卡废料是影响生产效率的主要因素，特别是过桥废料的卡滞问题占比大，问题尤为突出，解决过桥废料就显得尤为关键。本文主要分析在自动化线冷冲压模具生产的过桥废料卡滞的原因，找出问题的结构优化方案和解决方法。

过桥废料卡滞原因分析

过桥废料卡滞的原因，主要有三个方面：(1)滑落空间不足导致的，在模具设计初期没有考虑废料尺寸与滑落空间之间的关系，没有考虑废料滑落轨迹，没有考虑废料滑落动力是否足够等。(2)废料通道多块废料相互干涉导致的，通常单个通道内的废料为单一废料为宜，否则会因为相互干涉，造成废料之间“搭接”而卡滞。(3)多余的过桥加强筋，自然就多出了卡滞点。

以上三个主要原因是废料卡滞的影响因素，不管是在前期设计还是在量产过程中，上述因素均需要考虑并出具相应的改善方法。

改善方法

减少过桥废料

在设计初期，设计时为了加强模具强度，设计了多处加强筋，包含了过桥废料通道上方的加强筋，而此类的过桥加强筋属于无用设计，不影响模具强度。

案例：如图1 所示，去除两处的过桥加强筋后，对模具强度无任何影响，且减少了两处过桥，过桥废料改为了敞开式滑废料，消除了两处废料的卡滞风险。

图1 去除过桥加强筋

按设备允许的最大尺寸去设计废料，减少废料数量

可以根据设备允许的废料最小长度和废料刀的排布，减少过桥废料。

案例：如图2 所示的两处位置，小废料容易翻转卡滞，此处切边废料长度为360mm，废料通道的最小尺寸为360mm，不满足工艺要求；而设备废料斗最大允许通过的废料对角长度为550mm，通过整改把此处废料刀和废料刀安装座加工去除后，废料对角长度位为530mm，废料滑道最小长度为600mm，满足废料滑道的空间要求，且不影响模具强度，经过批量验证，解决了此处的卡废料问题。

图2 对废料刀和废料刀安装座进行整改

在工序足够的情况下，分序切废料

在设计初期，可以根据工序数来合理分配各序的工作内容，比如整形工序可以再安排一处或多处修边，工作内容互不干涉，这样就可以实现废料分序切，达到第一序修边废料减少，第二序修边废料也减少，从而减少过桥废料或减少废料相互干涉的问题；分序切废料还有一个好处，废料刀同样会减少，会少产生铁屑，从而控制产品包点的产生，提高产品的合格率。

案例：如图3 所示，此两处的废料没有在本序切完，而是留到了下一道工序(模具)切除，采用了分序切除废料的方法，避免了滑废料空间拥挤的情况，同时也减少了包点的产生。

图3 采用废料分切的方法

从机床的废料洞滑废料，减少过桥废料

随着产量的增加，新开发了自动化线，新设备上增加了新功能，废料可以从机床中间滑入到地坑，故要充分利用设备功能。在模具设计初期及模具整改时，都可以利用这项新功能，可以解决较多的卡废料问题，特别是过桥废料。

案例：原手工线生产的产品，冲孔废料是直接从两侧滑出，路途长，废料会粘在废料滑板上，自动化整改设计时通过利用设备中间的废料洞，把废料引进中间的废料洞，缩短了废料滑出距离，卡废料的概率降低了很多(图4)。

图4 通过废料洞滑废料

无法取消的过桥废料

对于一些无法取消的过桥废料，如侧修类、窗框内废料，设计处理原则如下：

(1)保证斜楔正常工作的情况下，将过桥重心抬高，增加纵向的排废空间。

(2)与废料干涉的内轮廓线倒角，增大纵向的排废空间。

(3)两侧加强筋拉开，增加横向的排废空间。

(4)过桥废料尺寸尽量减小。

案例：后立柱外板修边模在开发和设计时，由于无法避免过桥废料，且横向和纵向空间均受限，卡废料风险比较大，通过将过桥加强筋重心抬高和对内轮廓边线倒角，滑废料空间增加了近1.3 倍，可以最大限度的减小卡废料的风险，如图5 所示。

图5 通过抬高过桥加强筋重心和对内轮廓边线倒角来减小卡废料的风险

综上所述，过桥废料易卡滞，属于难点问题，但是从源头设计、设备功能、工艺排布等各位维度上去考虑，可以更大限度的改善或解决。

结束语

为实现高速高效高质量的生产，江铃冲压始终坚持以生产线改善为主题，以一流冲压效率指标为标杆，致力于卡废料难题的突破，不断向世界一流冲压工厂发起冲击。