河南中烟工业有限责任公司驻马店卷烟厂 河南 驻马店 463000

前言

在制丝生产过程中，叶组配方经过叶片预混、叶片储存等工序初步混合，而后经切丝机制成叶丝，然后叶丝再与梗丝、膨胀烟丝、薄片丝等配方按照技术要求进行掺兑进得到成品烟丝。制成的成品烟丝，配方要求各组分要充分混合均匀，确保烟支吸味稳定、风格一致。为此，我们进行了一些设备和运行参数的优化，以期提高烟丝的混合均匀程度[1]。

1 材料与方法

1.1 设备仪器

叶片预混柜、储叶柜、混丝设备、储丝柜。

1.2 实验材料

选用牌号为红旗渠（新版银河）的烟丝为研究对象。

1.3 试验方法

（1）叶片预混柜、储叶柜运行参数的调整。通过调整叶片预混柜、储叶柜的布料车和布料带电机频率（预混柜和储叶柜设备结构相同，参数调整一致），并调整了进柜铺料方式，对烟片混合的次数进行了研究，如下表。

表1 预混柜、储叶柜参数调整表

（2）加装小型喂料机和匀料拨料辊。通过在叶丝主丝秤前增加一小型喂料机，稳定来料流量，减少叶丝主秤流量的波动，并在掺配电子秤出口处加装匀料拨料辊，使得物料输送时更加分散均匀，提高四丝掺配的瞬时精度。

（3）调整储丝柜变速齿轮个数。对储丝柜布料带和布料行车变速齿轮进行了调整，将变速齿轮被动轮齿数由原来的30个调整为26个，提高布料带布料的运行速度。

（4）混合均匀度测试。为了定量验证烟丝混合的均匀性，按照行业标准测定（1-糖碱比×钾的变异系数）×100%来评价烟草混合均匀度，具体方法如下：分别连续随机取样15个样品烟丝，并密封保存，之后检测改进前后烟丝化学成分（避开柜头和柜尾在烟丝出柜振槽落料口处）的变化，进而分析烟丝各组分的混配均匀度。

2 结果分析

（1）对预混柜、储叶柜参数进行优化之后，布料带运行一次布料量由原82.8kg降至50.4kg（如表1），而红旗渠（新版银河）最小配方物料量为200kg，这样调整后最小配方物料可在储柜内平铺4次，有效提高了叶片混配均匀性。

（2）设备改进后叶丝主秤流量稳定性得到了提升，流量极差由原来的1763kg/h降至70kg/h，流量变异系数由5.49%降至0.11%，掺配瞬时精度也可以很好地控制在0.5%以内，由这些数据可以看出烟丝混合均匀性得到显著提升。

（3）储丝柜布料带和布料车变速齿轮调整后，布料带铺料运行一次所用时间由51.9s减少至44.0s，布料带布料运行速度明显提升，烟丝各组分混配均匀性得到了提高。

（4）上述三种措施采取后烟丝各组分混配均匀度由95.32%提高至98.86%，烟丝均匀性明显提高（如表2）[2]。

表2 烟丝混合均匀度

3 结束语

通过对运行参数的优化可以增加烟片、烟丝混合次数；借助对设备的改进稳定了物料流量，也提高了烟丝混合均匀性，增加了烟丝掺配瞬时精度。以上三种措施采取后烟丝各组分混配均匀度由95.32%提至98.86%，烟丝混配均匀度大大提高。而且查询质监站焦油量检测结果，结果显示焦油量批间极差由1.6mg/支降到0.7mg/支，降低了0.9mg/支；烟支吸阻极差由4.1Pa降至3.6Pa，降低0.5Pa，卷烟主流烟气也得到了稳定提高，有效保证了烟支的感官质量。