摘 要：本文从零件定位和制造工艺的角度，分析了复杂的前保险杠上分段式长亮条与大灯匹配，并建立了理论模型，得出翼子板的安装位置对该匹配的影响，为制造系统提供准确稳定可靠的尺寸价值控制方案。

关键词：翼子板;长亮条;大灯;配合

0 引言

随着汽车产业的高速发展以及汽车在民众中的普及程度越来越高，汽车的外饰尺寸配合及感官质量越来越被消费者关注[1]。在目前汽车造型的潮流趋势中，前保险杠上的长亮条与大灯的匹配成为了一大热门的造型，很多汽车的造型都存在此类配合，但目前一部分实车的这种造型匹配却做得不够精致。本文针对复杂的前保险杠上分段式长亮条与大灯匹配的造型，将从零件定位和制造工艺的角度进行分析，并以此为基础，建立理论模型进行研究，并通过虚拟仿真软件计算，得出翼子板的安装位置对这种复杂造型匹配的影响，形成一套系统的尺寸控制方案，为最终客户打造良好的整车外饰配合印象。

1 工艺过程分析及理论模型

图1是一种典型的前保险杠上复杂的分段式长亮条与大灯匹配的造型。前保险杠上的亮条和大灯上的亮条成一直线时，没有任何配合要求被弱化，造型界面复杂，同时存在前后向的平整度、左右向的间隙及高低向的直线度配合要求，该造型配合要求多，难度大[2]。在该造型的多个匹配要求中，亮条之间的前后向平整度匹配要求是最难实现的，尺寸链影响因素多，特别是翼子板的安装位置对其有重要影响。这也是本文重点研究的内容。

大灯的零件主定位是在翼子板上，因此当翼子板的左右向安装位置发生偏差时，大灯也会跟着翼子板一起发生位置偏差。安装大灯的过程中，在紧固完大灯与翼子板之间的连接螺栓后，会使用安装工装来控制大灯与前盖的间隙，使这个间隙保证在整车控制要求范围内。由于此时前盖在整车上的位置已经确定，因此大灯安装工装的位置可以被理解为是大灯旋转的一个圆心支点。这样大灯上的亮条就跟着大灯一起旋转，偏离了原来的位置。

前保险杠是直接定位在白车身上的，不是直接定位大灯上的。因此大灯的旋转不会带动前保险杠旋转，前保险杠上的亮条也不自然不跟着大灯一起旋转。这样，就导致了前保险杠上的亮条与大灯上的亮条之间的相对位置发生变化，影响了亮条之间的平整度匹配。

归纳一下上面对零件定位及制造工艺的分析，可形成图2的理论模型。当翼子板的左右向安装位置发生偏差，大灯将以工装支点位置为旋转圆心进行旋转，从绿色线的标准位置，旋转到红色线的偏差位置，这样大灯上亮条的位置也将从绿色线位置变化到红色线位置，从而导致平整度的变化。

根据图2中建立的理论模型，使用虚拟仿真软件进行具体的数值计算，可以得到图3所示的平整度匹配影响量变化曲线。图3中，横轴上的ΔY为正，代表翼子板安装位置偏车外;ΔY为负，代表翼子板安装位置偏车内。纵轴上的Flush为正，代表前保险杠上的亮条相对大灯上的亮条偏车前;Flush为负，代表前保險杠上的亮条相对大灯上的亮条偏车后。

从图3曲线可以看出，当翼子板的左右向安装位置偏差在+/-0.75mm以内时，对亮条之间的平整度匹配影响小于0.5mm。结合+/-1.5mm的平整度匹配公差，将翼子板的左右向安装位置偏差控制在+/-0.75mm以内，这样可以明显降低平整度匹配的超差风险。

2 尺寸控制方案

针对此类复杂造型，项目前期需要通过虚拟仿真辨识影响该匹配的高风险零件（例如：翼子板）及其缺陷影响量。在测点模板中，需要增加翼子板左右向安装位置的+/-0.75mm公差控制要求。在造车现场，需要使用翼子板安装工装，将翼子板的左右向安装位置偏差控制在+/-0.75mm以内。同时，要严格执行向零件尺寸向名义值改进的尺寸控制策略，依据尺寸链，把关好每个因素。

3 总结

本文针对复杂的前保险杠上分段式长亮条与大灯配合的造型，分析了其零件定位和制造工艺，并以此建立了理论模型，研究了翼子板的安装位置对这种复杂造型匹配的影响，并根据研究结果形成了一套系统的尺寸配合控制方案，有助于提高尺寸配合问题的解决效率与整车制造友好性，提升了整车感官质量。

参考文献：

[1]杨继华.门槛板与侧围配合研究[J].现代工业经济和信息化，2016（21）：43-44.

[2]张顺鑫，刘彬.前保险杠长亮条与大灯配合的研究[J].现代工业经济和信息化，2017（19）：67-68.