李姣 谭振宇 郝云龙

1.威海化工机械有限公司 山东威海 264200；2.特斯拉建设（上海）有限公司 上海 200000

1 压力容器焊接工艺评定过程中存在一些问题

1.1 评定前准备不够

（1）焊接工艺程序的编制不标准，随意性比较强。压力容器的焊接工艺评价可以选择可靠的钢材焊接性能，通过研究、资料审查、专家咨询及相关实验获得参数。但是，由于对参数选择缺乏明确的规定，焊接参数选择比较任意，从而影响了焊接工艺评价结果相应的准确性

（2）计量工具带有误差。压力容器的焊接工艺测量需要电流计、电压表、测温计、秒表、拉伸试验设备、冲击试验机等多种测量器具，这些设备如果有误差，会对实验结果产生不良影响，因此如《锅炉压力容器执照许可条件》中规定，制造过程中使用的各种仪器设备请校正后再进行使用和操作。

（3）进行焊接工艺评定的材料管理不严格。进行材料测定时，应该采用材料标识移植制度，在评定过程中给试验片标注标识，但很多单位没有采用这样的作业方法，经常标识不完全或直接标识，同时焊条焊剂烘烤处理不足。焊工没有使用保温设备领取焊条，因此存在焊条难以满足测量要求等问题[1]。

1.2 试件的制备和加工没有按标准进行

（1）拉伸试验片转移的部分没有按照JB4708-2000 的要求加工，规格不是R25mm，不能满足试件的要求。

（2）弯曲试件的拉伸面的角为2 毫米以下，实验中也没有根据技术标准的要求弯曲角度达到180°，通过该操作，弯曲中心轴线与试件的焊接中心不符。

（3）加工工具缺乏定期测试。使用一段时间后，冲击试样的V 形缺口很有可能不再符合评价要求。这时必须更换或维护工具。合格后才能进入焊接工艺评定过程。

（4）焊接两侧母材料的钢号不一致，不同钢号的母料有不同的冲击试验要求，但根据规定，在各侧面的热影响区域制作三个冲击试件进行试验。

1.3 焊接工艺规程及评定报告不符

（1）焊接工艺程序和焊接工艺评价报告的制作时间顺序发生变化的现象非常普遍。这一问题是因为很多企业没有掌握焊接工艺程序和焊接工艺评定报告之间的相互关系。根据相关的流程规定，第一阶段应编制和编制预焊接工程程序。然后，按照程序编写焊接工艺评定报告，最后整理产品特性和各种特性，形成WWI 或WI文件。

（2）评定过程没有根据实际情况在焊接工艺评定报告中记录评定要素。例如，预热温度应该是实际实验中测得的最小值，而不是一个数值范围。同时，在审核焊接工艺评定报告时，有冲击试验要求的材料制造商未按规定计算和填写最大线能量[2]。

2 压力容器焊接工艺评定优化措施

2.1 厚度不等焊件焊接时措施

（1）在对焊件进行冲击试验时，应考虑焊接工艺完成后焊件的焊缝厚度大于或等于6mm，以确保其满足补充因素和冲击试验规范的要求：用长度5mm，宽度10mm，高度55mm，符合冲击试验规范。

（2）对选用的制造产品要严格检验产品厚度，确定常用的焊接方法。当考虑焊接方法时，应满足相应的焊缝金属厚度。

（3）焊接工艺按《承压设备焊接工艺评定》的规定确定。当焊缝厚度小于20mm 时，焊缝金属厚度的有效范围不应超过t 的两倍或200mm，即2T。在确定焊缝金属厚度范围时，应确定焊缝厚度。

2.2 避免因热处理时间不够而造成焊评不能覆盖

试件的焊接后热处理，在制造过程中应与焊接件的焊接后热处理大致相同的，低于下转变温度进行焊后热处理时，则焊接件的保温时间应不低于制造过程中焊接件累计保温时间的80%。试件低于下转温度的焊后热处理，说的就是温度低于A1 的热处理，即焊接后焊接应力热处理（SR）。

试样的热处理时间应严格按照规范中的焊接材料厚度确定。当焊件厚度较厚或多次返修，焊后热处理低于下转换温度时，焊件热处理时间应大于试件热处理时间。试件的保温时间不应小于制造过程中焊件累计保温时间的80%。此时，焊件不宜进行焊接处理，需要加热的试件保温时间较长。

另外，存档的焊接工艺评价文件必须明确记录。焊接前工艺程序文件必须包含所有常规焊接元素和特殊评定元素使用的焊接方法、重要元素、辅助元素和次要元素。请注意，建议的表格不包括多种焊接方法的所有焊接工艺评定因素[3]。

2.3 注意事项

（1）根据制造压力容器所用材料和规范，结合今后发展的实际需求，合理选择和严格控制焊接工程评价项目，避免重复评定，控制焊接评定次数，最大限度地减少压力容器生产，另外，不要让焊接工程评定项目过多，重复，为生产工作提供依据。

（2）焊接工艺评定报告是记录和评定工程试验和检验结果的报告，是焊接工艺评定时使用的焊接数据的实际记录。报告经认证机构批准，由监督人签署后保管。焊接工艺评定报告支持产品焊接的多种焊接工艺。根据产品设计图纸和合格的焊接工艺评定报告，准备焊接工艺程序。WPS 的辅助要素已更改，无需重新评估。

3 结语

总之，为了加强压力容器的焊接工艺评定，提高压力容器的质量，可以学习焊接工艺评定标准，加强对压力容器焊接工程的监督，建立焊接工艺所需的数据存储库，定期更新评定标准，跟随技术发展，增加技术投资，建立压力容器智能焊接系统，稳定压力容器制造，提高压力容器的使用效果及焊接工人的工作效率。