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摘 要：安全生产风险量化与分级管理是国家在安全生产领域推行的双重预防机制建设的重要举措。本文就试点企业开展的安全生产风险分级管控建设工作过程中遇到的核心问题：评价单元的划分、风险分级的量化以及风险控制对策措施的应对等方面提出了相应的解决的思路。

关键词：企业风险;量化分级;核心问题;应对

中图分类号：F552.6 文献标识码：A

0 前言

2016年1月，国务院在全国安全生产电视电话会议中明确要求，要在高危行业领域推行风险分级管控和隐患排查治理双重预防性工作机制。2016年4月28日国务院安委会印发的《标本兼治遏制重特大事故工作指南》和10月9日印发的《实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》，到2020年4月1日《全国安全生产专项整治三年行动》的启动，国家给出了安全生产领域明确的工作目标和确定日期。

为贯彻落实习主席在安全生产领域中的重要讲话内容和精神，构建双重预防机制建设，需要从落实企业安全生产的主体责任这一角度出发，使企业在该项工作中能够识别生产过程中的各种风险，采用正确的量化风险的方法，将量化后的风险在日常生产运营中落实到不同管理层级，确定日常生产的风险管控措施与管控责任，并实现动态生产过程中的动态风险管控，每年能够持续的改进，使风险得以不断地降低，从而将风险控制在可接受的范围内。文章主要针对2016年内河码头企业风险分级防控工作开展中碰到的问题谈论相应的对策，以便于更好的推进该项工作的顺利进行。

1 风险评价单元划分中的注意事项

为更好的查找风险源以及风险点，需要划分评价单元。一般可以按照以下方式将评价单元划分为作业位置区域，作业过程，大型设备三部分。对于复杂的码头企业，在单元划分时应避免因管理责任交叉导致后期在管控责任落实时受阻的困境，应注意到后期风险量化分级的目的是落实不同风险管理层对评价单元的风险管控责任。

以普货码头起重作业过程风险分析为例，说明该体系建设过程风险分析的常见问题与解决思路。起重作业风险分析可分为两个作业单元，一是起重作业的准备阶段，二是起重作业过程以及完成收尾工作。

2 危险源分析的标准选择

危险源辨识目前常用的依据是生产过程危险有害因素分析（GB/T13861-2009）以及《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86），甚至还可以参考2017版《职业病分类和目录》去辨识危险源。目前企业不常用的是另外一种安全评价依据，即根据能量意外释放理论把危险源分成第一类，第二类。根据能量意外释放理论可知，事故及其造成的伤害或损坏，通常都是生产过程中失去控制的能量转化和（或）能量做功的过程中发生的。其中，第一类危险源是系统中可能发生意外释放的各种能量或危险物质;第二类危险源是导致约束、限制能量措施失效或破坏的各种不安全因素。第一类危险源的存在是事故发生的前提，第二类危险源是第一类危险源导致事故的必要条件。两类危险源共同决定危险源的危险性，即风险。如何从这三种分类方法之间的联系和应用中进行选择。以起重作业为例，从能量的意外释放理论来讲，涉及到的能量主要是：吊物吊装过程中的动能、势能以及维持吊装的电能。而操作过程中危险源的辨识均围绕该主要能源的失控来辨识危险源。故吊装作业准备阶段的危险源辨识应从人员、环境（天气、警戒区的划分）、物质（吊物形状和重量、重心的确认）、电缆线路等几个方面进行辨识。

吊物的安装：吊物安装的能量是吊装过程中的势能（动能），吊物超过吊机的额定吊装载荷会导致能量的意外释放，所以该环节应确定吊物在额定的吊装载荷范围内。

吊装过程的危险源辨识：应来自于起重设备的本质安全设计点，因为起重机的设计是建立在起重作业过程可能产生的风险基础之上而对风险的一个约束。设计阶段过渡到企业生产运行过程中，也应从实际生产使用的角度去关注这些危险源的控制点。例如吊装过程中吊物重心不稳、吊索具、卷扬器的限位等危险源在整个吊装过程始终承担着风险。

3 风险的量化评价中的问题与对策

风险量化的方法有很多，常用的评估方法包括危险性预分析法（PHA）、事故树分析（FTA）、事件树分析（ETA）、故障类型及影响分析法（FMEA）、作业条件危险性分析（LEC）、风险矩阵法（L·S）、道化学（DOW）、蒙德法（ICI）、危险度评价法、单元危险性快速排序法、火灾爆炸数学模型计算等定量评估方法。目前常推荐的是LEC法，LEC法比风险矩阵法多了一个维度，所以从量化的效果上来看，该法比风险矩阵法能更好的说明危险源的风险程度。

3.1 事故发生的可能性L

L值表征事故发生的概率，概率越大，事故越可能发生，取值分数就越高，对D值的贡献就越大，企业越需要对其进行控制。

3.2 暴露于危险环境的频繁程度E

E值表征危险情况暴露的频次，频次越高，对于相同的发生概率，其发生的次数就越高，取值就越高。

3.3 发生事故产生的后果C

C值表征事故发生后所造成的危害程度，危害越高，分值越高。

以起重作業为例说明该风险量化过程中的常见问题。

L值：从风险的角度来看，这几点是可以具体化的，也可以是对根源危险源的控制。确认事故可能性L的值时，是从针对该具体危险源出现（例如人不安全行为或者物不安全状态）的可能性来确定，还是加大能量根源危险源出现失控的可能性来确定呢？根据哪种情况定L值需要我们组织安全管理的专家、设备专家以及企业来确定。假设选择第一种情况，该危险源出现的可能性小，完全意外，取值1;若此“人员行为”危险源的辨识我们采用第二种假设情况，加大能量根源危险源出现失控的可能暴露于危险环境的频繁程度E，E值表征危险情况暴露的频次，根据码头情况可以统一选择，频率值是每天工作时间进行吊装作业均暴露在起重伤害下，所以取6，该值在其起重作业的任何危险源辨识时应该是不变的值，因为该过程中均为作业时间暴露;事故的后果C，根据内河普货码头的情况，内河普货码头作业人数较少，我们以人员伤亡事故类型作为事故后果的判定条件，取非常严重的后果时1～2人死亡，所以C取15;C=15也可以认为是所有起重作业过程在普货码头人员密集相对稀疏的一个严重后果来定，由此可得D=1*6*15=90。按照《浙江省企业安全风险管控体系建设实施指南（试行）》[1]规定的A、B、C、D等级划分，属于C级安全风险（中度危险）。仅就人员行为这一危险源，可以看出辨识的结果是中度风险。

4 风险控制措施的核心问题与解决思路

4.1 整体控制措施思路

企业制定风险管控措施应依次按照工程技术措施、管理控制措施、培训教育措施、个体防护措施和应急处置措施等5个逻辑顺序。不同级别的风险要结合实际，采取一种或多种措施进行管控，确保各类风险处于可接受范围内。

在控制措施中，企业常千篇一律写成加强管理，对于已经辨识的风险细化之后，应每日上岗前风险确认，确认危险源爆发以及事故风险的受控状态。

4.2 工程技术措施

起重作业技术措施体现在设计阶段的起重机对生产过程中的危险源辨识与控制。但是该本质安全在使用过程中应该转化为日常风险管控中，物质风险的管控状态的确认。吊索具安全防护装置的确认、限位器的功能确认等。

4.3 管理控制措施

确定的技术措施决定了风险的具体管理措施，用于确定设备设施实际运行过程中各风险控制点的日常检查的频次、检查的项目内容以及辅助的检查的手段。例如：起重作业检查应该依据《起重机械吊具与索具安全规程LD48-93》，吊索具的报废应符合《吊索具的安全使用、检验和报废标准》，钢丝绳在一个节距以内断丝达到7-8根时应立即报废;表层钢丝绳直径磨损超过原直径的40%时应报废;钢丝绳直径减少量达到7%时报废;钢丝绳有明显的内部腐蚀必须报废。

4.4 培训教育措施

教育培训应着重以上的管理手段，落实对企业人员培训，培训的内容应包括但不局限于日常的安全教育，还应包括专业内容以及日常风险防控措施的辨识与确认教育。教育强调员工的参与，并且以考核的方式，不断提高企业员工对风险识别的能力。

4.5 个体防护措施

个体防护措施应基于根源危险源，即能量源失控的保護，所以其个体防护均应从最大限度考虑最坏的后果，并提供作业人员的安全防护。由于风险的客观存在性，基于风险失控状态造成的后果，还应确定应急处置方案。

4.6 应急处置措施

应急处置，针对高风险作业，典型的高风险作业应在企业日常生产过程中界定为企业所涉及的八大特殊作业以及非常规的作业，比如动火作业、动土作业等等。针对这些类型的作业，在每次作业环节落实现场应具备的处置措施有：风险教育、应急装备与应对技术，以及事故现场无法处置时应启动专项预案。

5 结论

风险的分级管控对于日常的安全生产非常重要。企业不仅应掌握风险分级的方法，落实企业的主体责任，还应把握以下几个原则，一是风险辨识中危险源的辨识依据;二是量化分级中各风险评价指标要素的取值;三是在量化后企业主体责任应分不同管理层级的责任落实。只有做到以上几点才能有效的控制风险。

参考文献：

[1]《浙江省企业安全风险管控体系建设实施指南（试行）》的通知，浙应急基础〔2020〕56号.