王中坚

摘要：化工安全生产的过程中实现了原料功能上的改变，在生产的过程中应用到多种化学技术，具有一定的危险性。化工企业安全事故频繁发生，这从一定程度上说明了化工企业在生产过程中对于安全措施的执行不到位，也说明了该企业的安全事故管理和风险管理不够完善。企业在生产过程当中应当严格执行具有安全保障的生产活动，避免造成施工人员伤亡的情况。

关键词：化工技术;安全指数;解决对策;安全生产;

正文：随着中国工业现代化建设进程的不断推进加快，化工制品工业也不断发展迅速。 由于其復杂的设计过程，导致其存在许多复杂变量以及许多潜在的药品安全隐患，安全系统设计已发展成为当前预防各类化工药品事故的重要技术手段。通过研究制定一套科学的安全事故处理预防措施，提高事故整改和安全管理效率。从整体而言，安全性评价主要是通过对事物的安全状态进行评估判定其是否安全，而安全生产风险管理则是通过对人的行为进行分析，从而进行判定，解析和评估。企业出现安全事故的主要因素是实施者的不安全的行为，施工对象的不稳定性以及生产环境的不安全性。因此，在企业安全生产风险管理中应该将这三要素进行着重的分析、辨识和管理，有效控制事故的发生，最大限度的减少人员伤亡，提升企业安全生产工作的水平。本文将要针对化工安全生产中存在问题及解决对策展开研究分析。

一、当前化工安全生产中存在的问题

我国近年来有关安全生产的事故数据呈下降趋势，不管是事故数量还是伤亡人员人数都在下降。与此同时，在一些被重点监管的领域，其安全事故发生的频率明显降低，这也从一定程度上表明，提升企业安全生产风险管理的水平可以有效减少安全事故的发生。我们国家的企业生产安全事故种类较多，究其根本还是由于企业在生产管理中实施者的不安全行为以及生产环境的不安全性导致的安全事故的发生。响水事故的发生为我们带来严重的损失，严重侵害了我们国家居民的生命安全，响水事故的发生正是因为化工企业的化学药品存放不规范，没有严格的按照我国给风险评估标准进行安全风险分析，最终导致化工厂爆炸，为江苏响水带来巨大损失，并且造成较大数量的人员伤亡，轰动了整个社会。就实际而言，大部分的企业在生产管理的过程中或多或少的都存在着不同状况的安全隐患，安全隐患若不能被及时排查就会造成事故的发生。因此，建立更加完善的企业安全生产风险管理体系是更必要的，除此之外，我们要加强对安全隐患的排查工作安全隐患若积小成多则会造成重大安全事故甚至是特大安全事故。对于企业来说，安全事故一旦发生所造成的损失是无法估量的，所以企业不能应当亡羊补牢，等到出现了事故再进行弥补，那么为时已晚。企业应当有先见之明，对于安全隐患进行提前排查，保证施工人员和财产的安全。

二、解决化工安全生产中存在问题的重要性

随着目前人们日常生活物质水平的不断逐步提高，每个化工工作人员的生产安全意识已经得到了进一步增强，但是由于安全性在设计上问题的存在，可能发生的各种安全事故已变得无法控制，许多加工化工安全事故发生是因为他们不非常重视安全性的设计流程，由产品细节问题引起，因此为了不断提高整个大型化工企业安全生产的技术安全性，我们必须不断加强对安全系统设计生产过程的技术控制，特别是对于那些易燃易爆的大型化工企业，我们必须不断提高安全系统设计的技术重要性。必须是最细微的安全管理环节， 不可能被低估，否则就有可能给广大企业个人造成无法弥补的经济损失，并严重威胁广大人们的财产生命和人身财产安全。

三、化工安全生产中存在问题的解决策略

（一）开展企业安全生产风险管理工作具体措施

企业应当定期对施工人员进行安全教育培训。在安全生产风险管理体系当中，安全教育培训是其中的基础工作。只有更好地掌握相关的安全知识并理解明白风险管理的工作内容及意义，才能更好的提高自身对于安全生产过程中风险的辨别和应对能力。与此同时，企业还应当多次进行对安全生产作业的风险辨别工作，在实际工作当中对企业的工作任务进行有效的风险辨别，并对发现的危险品及风险点进行分析排查，最终解决该隐患。除此之外，还应通过企业安全生产风险管理体系对风险进行跟踪和控制，对于检测中会造成重大灾害的风险进行控制，降低风险的发生率。同时做好对该风险的追踪报道以保证对风险的控制达到有效目的。

（二）完善紧急报警系统

一般来说，化工厂家都配备了安全生产应急事故处理控制系统以有效防止安全事故再次发生。应急危险处理控制系统主要是适用于有效控制危险泄漏气体，防止意外发生泄漏气体引起的重大火灾，爆炸，中毒等安全事故。除了必须接受相关专业培训外，还必须通过设计保证化工原料介质的正常流通，以便于确保化工原料的供应在一定一段时间内能够达到企业预设定的标准，从而始终在可控制的范围内。

（三）实施设备检查

化工企业应加强内部管理机构，完善人员考核机制，提高管理责任感。另外，有必要确定机械设备的使用寿命，进行日常维护和管理，及时发现故障并解决，始终时刻关注我国社会经济产业生活形式的不断变化，特别是先进生产技术和专业操作工艺设备的发展变化，并充分结合不同企业的实际生产能力，引入大批符合标准的生产材料，并定期进行大量后续生产管理和日常维护保养工作。坚持精细的零件生产管理模式，一旦客户发现事故的发生，便立即立刻启动零件应急处理计划，该应急计划同时配备了高效的事故警报系统，以有效控制零件事故的发生可能性。

结束语：当前人们的思想水平处于进步阶段，对任何产品的质量要求越来越高，这对化工生产领域带来一定的压力，通过化工生产实现原料功能上的改变，在生产的过程中应用到多种化学技术，具有一定的危险性。从整体而言，安全性评价主要是通过对事物的安全状态进行评估判定其是否安全，而安全生产风险管理则是通过对人的行为进行分析，从而进行判定，解析和评估。企业出现安全事故的主要因素是实施者的不安全的行为，施工对象的不稳定性以及生产环境的不安全性。因此，在企业安全生产风险管理中应该将这三要素进行着重的分析、辨识和管理，有效控制事故的发生，最大限度的减少人员伤亡，提升企业安全生产工作的水平。

参考文献：

[1]吴英华.化工安全生产存在的问题及解决对策的探究[J].化工设计通讯，2016，42（04）：189+205.

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