陈 普，王 波，张志刚，侯元新

（山东泰山钢铁集团有限公司，山东 济南271100）

1 前 言

950冷轧机轧辊消耗居高不下，成为影响轧机加工成本降低和生产效率提升的瓶颈。对950轧机轧辊消耗进行了统计，950轧机平均辊耗为0.993 kg/t。厂部要求降低轧辊消耗，降低加工成本，提高轧机生产效率，通过对降低950轧机辊耗进行攻关，实现了攻关目标。

2 辊耗偏高原因分析

对造成950冷轧机辊耗高的原因从人、机、料、法、环等5个方面进行了分析，共找出了9条末端因素：人员技能培训不足；轧辊检测、磨削不到位；开卷机、卷取机中心线偏移；AGC控制系统故障；来料头尾板形差；轧制过钢量过大；压下分配不合理；乳化液浓度不稳定；轧制力偏高。通过对末端因素逐条进行确认，共确认了5条主要原因。1）轧辊检测、磨削不规范：因辊面裂纹、疲劳层探伤不到位造成的轧辊爆辊，平均每月出现3次。2）开卷机、卷取机中心线偏移：经测量，水平度及垂直度超过标准值，造成钢带跑偏断带粘辊。3）AGC控制系统故障：系统故障平均每月出现2次，因AGC伺服阀、溢流阀、压力传感器、弯辊等设备出现故障导致断带粘辊。4）轧制过钢量大，轧制过钢量存在过高现象，轧辊疲劳造成非正常换辊。5）乳化液浓度不稳定：乳化液浓度波动超过0.5%，导致轧辊在高速轧制时产生热划伤。

3 控制措施

3.1 完善探伤标准和磨削规定

1）完善事故轧辊探伤标准：根据事故轧辊的类型、辊面损伤情况，进行必要的车削、磨削，并采用多种检测手段对轧辊进行检测，将辊面裂纹、损伤层等缺陷磨削干净，方可上线使用。

2）在超声波探伤时，若出现持续波长尖峰，则判断轧辊部位存在裂纹缺陷，然后通过磁粉探伤，对轧辊裂纹部位进行标注并重新上线磨削，直到探伤合格后方可上线使用。

3）对轧辊的冷却时间、磨削量等工艺参数进行优化（见表1），中间辊磨削时倒角弧度5°，宽度为50 mm。

表1 轧辊冷却时间、磨削量工艺参数

4）实施效果：通过完善探伤标准、规范磨削规定，达到了因轧辊检测、磨削不规范造成的轧辊爆辊事故为零的目的。

3.2 对中心线进行测量和调整

1）采用先进的激光跟踪仪，对轧机开卷机、左/右卷取机中心线在线检测。2）根据检测出的偏差值，对设备精度进行调整。3）实施效果：通过对开卷机、卷取机的中心线进行测量和调整，钢卷跑偏断带次数由平均每月15次下降到每月3次，降低了80%。

3.3 优化轧制过钢量

根据产品的厚度优化轧制过钢量，减少因过钢量过大导致辊面爆辊事故的发生。通过优化轧制过钢量，因辊面疲劳造成的非正常换辊次数由平均每月23次下降到每月12次，降低了52.17%。

3.4 AGC控制系统进行升级改造

采用先进的S7—400西门子PLC，将轧机传动控制和AGC控制完美结合，具有断带保护功能及故障报警功能，提高了电气及液压系统的稳定性，减少断带粘辊次数。控制系统进行升级改造后，断带粘辊事故由平均每月3次下降到平均每月1次，降低了67%。

3.5 在乳化液箱安装机械搅拌装置

为提高乳化液浓度的稳定性，增加轧辊润滑及冷却效果，在净油箱设计安装了乳化液机械搅拌装置。通过增加减速机实现转速的稳定。通过皮带动力传输、双叶轮搅拌机悬浮式安装的方式，提高乳化液搅拌的效果及使用寿命。搅拌装置安装使用后，乳化液浓度达标率由85.2%提高到93.6%，有效减少了因乳化液浓度波动造成的辊面热划伤及打滑现象。

4 结语

通过以上措施的实施，950轧机辊耗由实施前0.993 kg/t降低到实施后的0.873 kg/t，比目标值0.89 kg/t降低了0.017 kg/t，达到了目标要求。同时提高了冷轧产品的实物质量，提高了轧机生产效率，降低了轧机设备故障率，降低了轧制加工成本，成效显著。