于 渊，王培林，马 遥，张小亮，郭 浩，李志坚

（首都航天机械有限公司，北京 100076）

0 引言

防差错技术是1961年由日本质量专家、丰田体系的创建人Shigeo Shingo（新江滋生）提出的。在美国，新江滋生提出的防差错系统（Poka-Yoke）被称为Mistake Proofing（差错验证），其主要理念是通过应用防差错技术，有效地避免大量重复的人工纠错工作，防止工作人员长时间注意力高度集中而发生疲劳最终导致产品缺陷的产生［1］。防差错是在错误发生之前即加以防止，是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段使作业人员不用特别注意也不会造成错误的方法。防差错的作用在于第一次就把事情做对，提升产品品质、减少浪费［2］。

1 仪器舱产品防差错研究目的

在航天产品研制生产过程中，设计、工艺、操作、检验、管理等各个环节均存在大量的人为因素，不可避免地会发生各种各样的疏漏和差错，实际发生的各类质量问题中也确实有很大一部分是由于人为差错而导致的［3］。为此，迫切需要开展产品防差错研究工作，降低人为因素造成的差错，提高差错的预防和控制能力，提升产品质量和生产效率。

在仪器舱产品中，需要安装一种电缆卡子零件，该类零件数量多，分布无规律，容易发生零件错装、漏装的质量问题。为此通过对仪器舱产品中电缆卡子零件进行防差错设计，制定防差错质量保证措施，减少电缆卡子零件装配位置错误、方向错误、数量错误等带来的装配质量问题。

2 仪器舱产品防差错研究内容

2.1 装配识图过程防差错

识图过程为整个装配过程的源头，识图是否准确会直接影响到装配的质量。由于仪器舱产品装配零件较多，各种定位尺寸交叉标注，图面较为混乱，很容易产生识图错误，导致质量问题的发生，需采取防差错质量保证措施来避免识图错误的发生。

通过分析图纸，结合操作工人的实际反馈情况，确认影响装配识图的因素主要有两个：

（1）图纸标注尺寸过多，且交叉绘制，容易将其他零件的标注尺寸看做待装配零件的尺寸。

（2）图纸中粗、细实线等线条区分较为困难，造成标注尺寸的定位基准分辨错误。

针对以上两种影响装配识图过程的因素，采用工艺附图的方式进行预防控制。首先，对仪器舱产品中所有的电缆卡子零件的位置进行梳理，并根据产品的结构特点及零件分布情况对零件进行区域划分，使得每一张工艺附图针对一个区域，同时需要保证工艺附图简洁清晰，利于辨识。由于仪器舱为筒段结构，因此采用以象限为分界面的区域划分方式，即Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ象限四个区域，每个区域为90°，图1为仪器舱Ⅰ象限工艺附图。

图1 仪器舱Ⅰ象限电缆卡子零件分布位置和数量工艺附图

区域划分完成后，需要进行装配尺寸的标注。首先，工艺附图在绘制时应尽可能地删减与标注无关的线条，以确保尺寸标注准确清晰，如图1所示，图中表示的仅为端框、桁条、中框等与标注有关的零件。其次，在进行零件尺寸标注时应将划线基准转换，将图纸原有装配基准转换到有利于划线操作的位置，并在工艺附图中进行标注，这样的基准换算能够减少操作者的划线困难，提高划线的精度。

2.2 零件装配数量防差错

仪器舱产品中电缆卡子装配位置分布没有规律，装配过程中容易发生漏装、错装现象，而零件装配位置的无规律性也会造成零件装配后检查数量时发生混乱，零件漏装、错装无法及时发现，最终产生质量问题，故需采取防差错质量保证措施来避免零件装配数量差错的发生。

经过分析发现，操作工人进行划线定位时，对零件数量梳理不清，容易出现多划线或少划线的现象，从而造成零件装配数量错误；零件装配完成后，由于零件分布无规律，使得检验人员对零件数量清点的准确性也受到影响。为此通过对工艺附图中的零件采取编号和制作多媒体图册的方式来避免零件装配数量出现差错。

如图1所示，在工艺附图中，通过对零件编号，每一个零件均有了唯一的标识，装配过程中按照编号顺序进行装配，并逐一记录，确保装配划线过程中不会漏掉一个。一方面直观地表示了零件装配的数量，另一方面能够为后续的零件尺寸记录提供必要说明，为装配工作提供了便利，并为后续的防错工作提供了基础。

同时，对装配正确的产品进行多媒体记录，要求其能够清晰地反映出电缆卡子零件的位置，将拍摄的照片制作整理成多媒体图册使用。多媒体图册的拍摄区域划分方式与工艺附图的划分方式基本相同，以象限为分界面的区域划分方式进行多媒体记录。采用多媒体图册的方式进行装配数量防错具有如下优点：

（1）图片的方式直观，便于操作与检验人员阅读，通过与实物对比，能够快速、准确地发现二者的不同之处，提高零件装配数量检验过程的效率及准确度。

（2）多媒体图册的方式能够对零件装配位置尺寸的准确性做出一定的补充，通过对图示中的零件相对位置的观察，能够初步区分出错误零件的位置，并对其进行具体的测量验证，保证装配位置的正确性。

2.3 零件装配定位防差错

仪器舱产品装配过程为手工操作，受人的主观意识与惯性思维影响，零件划线的精度与准确性容易产生错误，需采取防差错措施避免此类现象的发生。

零件划线尺寸的错误主要受手工操作不稳定的影响，为防止差错的产生，采用零件划线实测记录、零件装配后实测记录、零件总检查实测记录三重过程的保证措施，防止装配定位差错。

操作者先将零件装配位置划好尺寸，交由检验进行测量，操作者将实测结果记录在“产品装配质量控制记录卡”中；零件装配后，操作者对铆接后的零件位置尺寸进行测量，将测量到的尺寸实测值记录在“产品装配质量控制记录卡”中；零件装配完成后，由专门设置的总检人员按照“总检查表”再次对装配后的零件位置尺寸进行检查，由于总检人员不参与生产，不会受主观意识与惯性思维的影响，能够更准确地发现问题，防止定位错误的发生。

3 结论

本文通过对仪器舱产品中电缆卡子零件在装配时容易发生错装、漏装的问题开展防差错设计，从装配识图防错、零件装配数量防错、零件装配定位防错三方面，采取质量保证措施进行防错，减少了零件装配位置错误、方向错误、数量错误带来的装配质量问题，提高了电缆卡子零件的装配质量。同时，本项防差错质量保证措施为其他型号产品中类似零件装配防差错提供了参考。