赵煜东

(贵州高速黔通建设工程有限公司,贵州 贵阳 550014)

1 SMA混合料配合比设计

(1)沥青、粗、细集料，填料以及纤维等原材料的质量控制。

(2)通过集料筛分及级配试验，确定混合料的最佳级配组成，保证混合料结构的稳定。

(3)通过马歇尔试验，选择最佳沥青用量与合成级配组成最佳的沥青混合料，保证沥青混合料的空隙率与渗水系数等指标均在合理范围内。

(4)在试验过程中试验人员的操作步骤，试验设备应标定精确，保证各项试验数据的准确性。

2 SMA混合料拌合

2.1 拌和机的标定

开机生产前，首先应对拌合机进行系统的标定，确定拌和机各计量表所示供料量与实际供料量的偏差。根据偏差值对计量系统的静态精度、动态误差及误差限值进行标定或设置，基本消除各计量设备的计量偏差和动态配料误差，减小混合料的级配变动。

2.2 拌合过程中的质量控制要点

所有集料须隔仓堆放，地面要求质地坚硬干燥，场地上方应搭建棚盖。矿粉的须保持十燥，成自由流动状态、避免矿粉结块，宜存放于封闭罐体内，矿粉投料口宜用布袋封闭，防止逸出。

混合料生产采用间隙式沥青拌和机，装配逐盘系统，对材料配比和施工温度的自动检测和记录，打印出油石比、矿料级配、加热温度等，作为施工质量检测依据的数据，使用SBS改性沥青拌和时，沥青加热温度应控制在160 ℃～170 ℃之间，矿料温度应控制在180 ℃～195 ℃之间，混合料出厂温度应控制在185 ℃～190 ℃之间，超过195 ℃时应予废弃。西南环线项目使用SBS成品改性沥青，应注意经常检查沥青在存储与运输过程中是否出现离析，其各指标是否符合要求。

拌和机站须配备木质纤维的投料设备，在矿料投入后干拌及沥青喷入的同时通过风送设备投料。结合西南环线项目颗粒纤维使用情况，在搅拌过程中喷入沥青后，为保证木质纤维能够与沥青结合料充分拌和，并均匀地分散在混合科中，湿拌时间通常不应少于35 s，具体时间可根据拌合设备与拌合情况具体确定。对于已经拌和的SMA最好立即使用，如不能立即使用应将混合料放入储料仓存放，且为避免SMA混合料发生沥青析漏现象，存储时间不宜超过5 h。

3 SMA混合料装运

(1)SMA混合料的运输车宜采用大吨位装载车。运料车在装载SMA混合料之前，为避免SMA混合料粘结到车厢上，应提前在车厢周围及底板上涂刷一层油水混合物。混合料装载时，注意混合料装载方法，以前、后、中间的顺序进行装载，防止混合料在装载与摊铺时出现离析。在混合料装入料车之后，料车四周的SMA混合料温度会降的很快，因此在运输过程中一定要严格控制SMA混合料的温度，防止SMA混合料出现结硬、离析、以及在卸料摊铺过程中出现离析现象。因此在混合料装车完毕后，应立即测量混合料温度是否符合规定，温度符合要求后在车厢板两侧及混合料上加盖篷布，低温季节施工可以在篷布下加盖一层棉被，防止混合料表面快速降温而结成硬壳。

(2)混合料在运输途中，应匀速平稳行驶，不得随意停歇，若途中遇到降雨，可就近避雨。必须在规定的温度范围内及时的运输到铺筑场地，运料车到达现场后，应严格检查SMA混合料温度，不得低于规定摊铺温度的要求。运料车卸料时必须倾倒干净，及时清除余料，肪止粘结车厢。

4 SMA混合料摊铺

(1)开始摊铺前，应对下承层表面进行清扫清理，对于局部不能扫除的杂物污染应用人工凿除，下承层表面凹凸不平的，应先采取热拌沥青混合料铺筑整平后再喷洒黏层油。喷洒黏层油时操作方法要规范，喷洒量宜为0.4～0.6 kg/m2，确保喷洒量符合要求。

(2)粘层沥青洒布车、摊铺机、压路机等设备应提前一天就位。摊铺机在开始摊铺前1 h左右对熨平扳预热至100 ℃以上，并对熨平板、料斗、螺旋布料器等部位喷刷植物油，保证摊铺时混合料不被熨平板扯坏。铺筑时应先开启熨平板的振动或锤击装置，振动频率及锤击次数应与摊铺速度匹配，避免影响松铺厚度。摊铺机各熨平板之间的拼接不得存有缝隙，防止粒料卡入缝隙造成新铺路面出现条痕。

(3)在SMA摊铺之前首先应对摊铺机进行标定。设置好料门高度，保证料门的出料速度与摊铺速度匹配。开始摊铺后应保持螺旋布料器内有足够的混合料，其高度最好在螺旋高度的1/2～2/3之间，使熨平板前的SMA混合料均匀分布。随时检查粗细集料是否均匀，避免出现离析现象。根据试验段数据随时检测松铺厚度是否符合要求。

(4)为控制好新铺SMA上面层摊铺厚度及平整度，宜采用非接触式平衡梁自动找平，西南环线路面维修项目在桥头跳车及局部沉降路段采用走线法找平下承层后铺筑上面层。在路面摊铺过程中，若采用两台摊铺机联合作业时后面的摊铺机应跨缝5～10 cm进行摊铺，并保持两台摊铺机的松铺厚度一致。两台摊铺机之间的作业距离宜在15 m以内。

(5)摊铺速度应与拌合站混合料的生产及运输相匹配，作业过程中不得随意停机，避免造成摊铺路面不连续；摊铺时宜采用运料车集中等候，以减少摊铺机停顿次数。由于SMA路面摊铺厚度较小，路面温度降低很快，且SMA路面终压温度通常比普通沥青混合料路面高，摊铺温度应不低于160 ℃。因此，摊铺机的摊铺速度应与路面的碾压能力保持一致。摊铺时尽量保持匀速，一般为1～3 m/min，但不宜超过3 m/min。

(6)在运输与摊铺过程中应随时对SMA混合料进行检查，发现出现沥青析漏现象应马上停止卸料，及时分析原因并采取适当措施，确保施工质量。若因温度较高导致析漏时可适当降低混合料拌合温度，或可适当增加纤维的用量。

(7)由于SMA混合料属于间断级配，摊铺时容易出现离析现象，导致路面早期病害。为防止应螺旋布料机送料距离过长而导致混合料出现离析。通常摊铺宽度不宜超过8 m，避免超宽摊铺出现离析现象，在压路机碾压前安排专人对所铺面层进行人工找补嵌缝，以弥补局部摊铺缺陷。

5 SMA混合料碾压

为保障SMA路面耐久性、抗车辙、抗水损害等优良性能，碾压时严格按照“高频低振幅、紧跟慢压”的原则进行。由于胶轮压路机的搓揉功能会使SMA混合料的玛蹄脂上浮，严重时甚至会出现路面泛油现象，造成构造深度减小，因此在SMA上面层的碾压过程中严禁使用胶轮压路机。

(1)施工前须对钢轮压路机作除锈处理，可将5 m×20 m土工布放在路面上，让压路机在土工布上反复行走几遍，除去水锈，并结合人工去除粘结杂物后对钢轮喷刷植物油。

(2)碾压分为初压、复压和终压，每个摊铺作业面宜采用4台压路机配合碾压。初压采用1台13 t双钢轮压路机静压1～2遍，初压温度不低于155 ℃；复压采用2台13 t双钢轮压路机循环振动碾压5～6遍，终压采用1台13 t双钢轮压路机静压1～2遍，消除痕迹，碾压终了温度不宜低于110 ℃。压路机轮迹的重合范围不应大于20 cm。碾压时为防止压路机粘轮，可以向碾压轮表面喷清水或含隔离剂水溶液，喷洒应呈雾状，但不得喷涂油类或油水混合液，每次碾压段的长度应控制在20～30 m。

(3)SMA混合料属于骨架密实结构，粗集料的嵌挤作用较好，因此宜在高温条件下使用振动压路机进行振动碾压。由于混合料的温度下降较快，且改性沥青的粘度很大。因此压路机应紧跟摊铺机进行碾压，碾压时应密切关注粗集料的压碎、棱角、嵌挤以及是否泛油等现象。如果在碾压过程中出现沥青玛蹄脂上浮或石料压碎等碾压过度的现象时，应立即停止碾压。

(4)靠近路缘、道牙及桥梁钢筋混凝土护栏等大型压路机不能齐边碾压的地方，应采小型压路机补充压实。碾压结束应进行交通管制，待表面温度不高于50 ℃后方可开放交通。