杨翔，曾亮，刘正宇，何金鹏

（重庆四方新材股份有限公司，重庆 401307）

0 引言

预拌混凝土作为当前最大宗的土木工程材料有其显著的特殊性，它存在一个短暂的保鲜期——通常不超过六七个小时，如果不能在这段时间内将其泵送至预定地点，那么当批混凝土会失去使用价值，甚至出现凝固现象。预拌混凝土还是一种典型的非匀质性材料，尤其是骨料在浆体内部分布不均，容易引起混凝土局部的性能不稳定。预拌混凝土和易性还受到原材料质量波动的直接影响，给施工现场的顺利泵送带来巨大挑战。正因为预拌混凝土具有这些特性，对于混凝土企业来讲做好混凝土的质量控制是一件非常棘手的事。为了尽可能降低这些特性带来的不良影响，本文提出一套完善的预拌混凝土生产质量控制体系以供探讨。

预拌混凝土生产企业的质量控制体系，包括原材料质量控制、配合比技术控制、生产质量控制、生产技术监控、运送质量控制和工程技术质量控制六个重要环节。

1 原材料质量控制

1.1 技术要求

混凝土所需原材料应满足相应的现行国家标准、行业标准、地方标准、企业标准，并应在原材料采购合同中予以明确，必要时应约定验收规则以及违约罚则。

特殊原材料可专门制定内控技术质量要求，并应就具体的技术质量指标以及验收规则拟定书面文件。

1.2 进场控制

原材料进场过磅时，供应部应逐车核实送货单与货物的一致性，同时检查附随的出厂检验报告及产品合格证等质保资料。粉体材料由供应部实行锁控指定入仓，外加剂由供应部和实验室实行双重锁控入仓，骨料由实验室通知供应部实行指定入仓。

供应部应引导进场砂石骨料货车有序入仓卸料，并对砂石骨料的基本质量进行目测验收，包括品种规格、颗粒级配、细度模数、含粉含泥、异物杂质等。

实验室应按规定要求对原材料进行抽样检测，包括现场目测、立即检测、批量检测，必要时应加强抽检频率。当原材料经检测发现质量不符合标准规范时，应作退货处理，按照合同违约罚则处罚原材料供应厂商；当原材料经检测不符合内控要求时，可作让步验收，分别存放以便单独使用。

1.3 控制文件

实验室应确保质量保证资料的完整规范，包括但不限于原材料使用说明书、厂检报告、合格证及型式检验报告，以及抽检原始记录、检测技术及试验报告等。同时应定期对原材料和混凝土生产水平进行质量统计分析。

2 配合比技术控制

2.1 优选原材料

针对不同类别、不用质量状况原材料，从配合比角度对水泥、粉煤灰、矿渣粉、砂石、外加剂等原材料进行横向对比，分析对应种类原材料质量水平、性价比，对不同类别原材料作专项报告，指导供应部购入高性价比原材料。

公司应定期召开质量分析会，对原材料质量状况、生产异常情况、现场质量问题做具体分析，对每次会议涉及混凝土原材料问题作出梳理，将原材料质量状况、生产使用情况、现场混凝土反馈情况相结合，给出混凝土原材料质量、生产及使用的综合报告，提出成本控制建议。

2.2 试配及成本优化

配合比设计应符合有关标准规定和合同要求，做到方法正确、依据充分、检验参数选用合理、设计资料齐全。

系统试配前应编制试配方案，试配记录宜有详细的观察描述，最好是留下影像资料。如一次拌制不理想，应根据试配中有关数据，进行调整后再试配，满足设计要求后确定最终配合比。

根据混凝土质量控制水平，并结合试配混凝土的工作性能和强度状况，确定生产配合比以实现经常性的成本低位控制。

3 生产质量控制

3.1 生产组织

生产部应根据原材料进场及储存情况、生产线运行情况、罐车及泵机出勤台数、管工预接管道情况均衡安排每日生产计划量，保证生产供应均衡连续。

遇到重要生产任务，生产部应与实验室、供应部等协同开盘。禁止同一工地使用不同品种原材料生产混凝土。每车混凝土出站前须到调度处签票确认票单信息，调度应把好混凝土最后关卡，准确核对票单信息，避免混凝土错发、错送。

生产部根据工地远近、现场情况及现场浇筑速度等，合理调配各工地车辆，并严格监控现场待料车辆数量（原则上每个盘不应超过 3 车），特别确保桩基、坑基、筏板、水下混凝土、结构转换层等工程的混凝土的连续浇筑，否则延迟开盘。

生产部通过 GPS 随时关注行驶途中或现场待料混凝土车辆情况，对于出站超过 3 小时车辆，应及时告知实验室，协调实验室作转料处理或派遣技术员前往调料，避免待料时间过长影响混凝土质量。

3.2 铲车配料

骨料进场后，除细骨料以外，粗骨料可在配料仓直接卸料。后场铲车对材料车驾驶员的卸料行为进行监督，如发现违反规定的须及时制止。对直接在配料仓卸料的粗骨料，铲车驾驶员应及时堆码，保证相邻原材料不得混料。

铲车驾驶员应按生产用料的要求向配料仓上料，并确保配料仓材料连续不断，且不得错仓或混仓。铲车驾驶员在生产配料和储料转运过程中，应随时观察骨料按标识分品种储存状况，发现任何混杂或质量明显不良情况，应立即向实验室报告。如储料仓待配料的骨料颗粒级配差异较大时，配料时应按要求进行适当混合；如储料仓中细骨料底部含水率较高时，配料时应离地 20 公分铲料。

配料通道清理的砂石混合料、分离机分离的砂石骨料应集中堆码，在技术员的指导下根据实际情况与某种原材料混合均匀后生产使用。

3.3 拌台控制

拌台操作员在高位仓拉料环节中应防止骨料混仓。发现异常应立即停机，同时在技术员的参与下采取相应的整改措施。拌台操作员应对计量称进行零点校核，如生产间歇超过 1 小时，含水骨料的水分可能迁移并富集于高位仓下口，拌台操作人员应特别关注骨料含水变化及生产用水量的控制。在生产过程中拌台操作员应随时关注落差的变化情况，并及时对各种原材料的落差进行调整，使得计量偏差始终保持在规定范围内。

拌台操作人员还应根据实验室提出的作业要求，严格执行混凝土的搅拌时间，并严格控制混凝土的出机坍落度。生产过程中如遇到用水量超出最大用水量限量或配合比有关问题，应及时报告实验室。在生产过程中如出现配料混仓串仓、计量装置故障、计量误差报警、操作系统紊乱等异常状况时，应停止生产并立即向生产部和实验室报告。

4 生产技术监控

4.1 技术配料

技术员在交接班前，必须对后场原材料进行巡查，对后场原材料的质量状况及使用情况作细致了解，在运用过程中对原材料的使用情况做到心中有数。实验室主任应经常性核查原材料质量状况和储料情况，以便做好原材料优化组合工作。

实验室各对口岗位应认真做好交接班工作，特别是上一班各产线外加剂的掺量情况、工地上的剩退料处理情况，各产线混凝土的现场反映情况做好书面交接。待了解当班原材料情况后，应按相对应的原材料基准配合比及时输入生产配合比，保证待生产的工地及时开盘。在生产过程中，因原材料发生变化需要调整生产配合比时，应根据权限要求及时调整，使混凝土性能符合出厂要求。

4.2 生产监控

开盘前技术员应认真核对生产计划单信息，审查计划单上有无技术性指标错误或技术指标不明确的现象，并查看是否与生产部输入 ERP 上的信息相符，如有技术性错误或信息不符应及时确认更改。核对计划无误后，应根据原材料情况准确地输入开盘工地的施工配合比，在发放前须由另一名技术员对配合比进行校核，无误后方能发放生产配合比。

工地开盘的第一车混凝土应做好开盘鉴定，及时查看第一车并随时抽查生产过程中的下料记录，认真核对原材料的下料数据是否满足规范要求的计量偏差，如有异常应及时向拌台操作人员了解详细情况，通知设备部进行检查，并告知实验室主任做出处理。

实验室应随时询问泵工现场的浇筑情况及混凝土质量状况，当泵工反映混凝土和易性不能满足浇筑要求时，应及时进行调整，并将调整后的情况及时与泵工进行互动，使得后续混凝土满足施工现场要求。

4.3 场外控制

生产部工长应做好开盘前的质量准备工作，在接到施工单位计划单时应对计划单进行预审，审查是否有报错及技术性指标错误现象，并对现场的管道情况（如管长、是否有下坡管、下坡管有多长等）做备注，指导混凝土生产配合比的调整。在浇筑混凝土前，工长应对现场情况进行确认（如桩内是否有积水、现场模板是否牢靠、是否具备浇筑条件等），如有不完善情况要求施工单位填写有关说明，并与施工单位协商处理。为保证供应的及时性和时效性，对不符合浇筑条件的施工现场应积极协调或延迟开盘。

浇筑过程中工长应随时关注现场混凝土的待料及供应情况，杜绝待料时间过长或断料时间过久引起的施工冷缝及其他质量问题，时刻关注各工地的发料和浇筑情况避免混凝土的错送、错用风险。工长对影响混凝土质量的行为（如现场随意加水、高低强度等级在转换过程中管道中的低强度等级混凝土未打干净、桩基内有水而未使用水下混凝土等）应立即制止，对保证混凝土质量的技术问题有指导义务（如成型试件的规范行为、浇筑混凝土的施工作业工序、简单质量风险的预判等）。

工长应对施工现场的浇筑、成型、养护有监督及指导义务（如施工现场浇筑混凝土后是否有二次碾压及保湿养护等程序），对不符合标准规范要求的作业行为，应指导施工单位执行，并及时填写相关现场作业异常报告并上报。

工长应重点关注水下混凝土、筏板基础、结构转换层、钢筋密集部位等施工风险控制。对特殊工地和重点部位，实验室应安排技术员到现场值守，对每车混凝土的和易性进行监控，确保入泵前混凝土拌合物的质量。现场爆管、堵管时，工长应积极协调处理；现场出现超时断料和浇筑异常时，生产部及实验室应及时派出专人处理。

现场技术员在当班过程中应及时将现场的管距、技术要求、坍落度损失、浇筑速度反馈回实验室。若混凝土出现异常，可在权限范围内进行处理，若无法处理时应告知上级主管安排退料或转料。现场技术员发现施工单位有影响混凝土质量的行为时须进行制止。

5 运送质量控制

5.1 罐车运输

罐车在装料前，驾驶员应排净罐内残渣余水，确保混凝土不混入异物且不改变水胶比。装料后，驾驶员应仔细辨识包括但不限于送货工地、强度等级、卸货位置等重要信息，确保不送错工地。混凝土在装料、运输及现场中断卸料阶段，拌筒应保持低速旋转。混凝土在工地卸料前以及卸料一半时，应高速旋转拌筒 2～3 分钟使混凝土拌合均匀，方可开始卸料或继续卸料。

混凝土运抵现场交票时，驾驶员应向验收人和泵机操作员清楚报读送货工地、强度等级，确保不送错工地、不送错标号。混凝土浇筑过程中严禁向罐车拌筒内加水，如坍落度过小只能用外加剂调整。

驾驶员应关注混凝土在装运、等待和卸料过程中是否出现离析、发热、结块等异常现象，如有异常及时报告实验室；原则上混凝土发车后超过 3 小时未卸料或超过 4 小时未卸完料应及时报告生产部。

5.2 铺管控制

混凝土输送管应根据工程特点、场地条件、浇筑方案等进行合理选型和布置。混凝土输送泵管应壁厚合格，内壁无垢。泵管铺设应横平竖直，尽量少弯并少急弯，向上向下泵送时应铺设足够长度的水平管，并应使接口严密。危险及重要的管路应进行安全固定，发生爆管、堵管时，应尽快接通。

5.3 泵送控制

作业前泵机操作员须全面检查管道铺设、布料机具、泵机性能等。混凝土运抵现场后，泵机操作员应认真听取罐车驾驶员报读送货工地、强度等级，并仔细核查送货单相关内容，确保不泵错工地、不泵错标号。

混凝土入泵前，泵机操作员应监督罐车驾驶员强拌 2～3 分钟，待拌合物质量获得施工方签字确认后方可泵送。混凝土在喂料、泵送以及间歇过程中，严禁任何人向罐车或泵机料斗内加水，如卸料时坍落度过小，只能由泵机操作员（有现场技术员时除外）用外加剂调整。

泵机操作员应随时关注混凝土在喂料、泵送和间歇过程中是否出现离析泌水、失去流动性、发热结块以及泵送阻力过大等异常情况，如有异常状况应及时报告实验室。

6 工程技术质量控制

6.1 成型及养护

混凝土在浇筑入模过程中，实验室应关注现场入模混凝土和易性能、模板接缝密合情况、模板内部是否存在残渣积水、浇筑顺序和振捣时间是否满足要求。遇到极端天气如突发暴雨时，应提示施工现场防止新浇混凝土被雨水淘洗。

泵送作业完成后，实验室应指导施工现场在混凝土初凝前进行二次抹压收面。施工单位应根据事先与实验室针对工程结构、环境条件、原材料种类、混凝土性能要求等情况达成的施工养护方案，进行正确、及时、有效的混凝土养护。采用薄膜养护时，混凝土全部表面应覆盖严密，保持膜内有凝结水；采用养护剂养护，应通过试验检测养护剂的保湿效果。养护时间应符合有关标准规定。

通常情况下施工现场都会要求混凝土初凝时间尽可能短，这样方便其掌握施工节奏、控制施工工期。但混凝土凝结时间受气温影响较大，稍有不慎就会出现拆模拉伤。为降低现场混凝土拉伤的频率，实验室可采用长、短两种凝结时间的外加剂（相差 6～10 小时）搭配使用，当遇到气温骤降时短信或电话提醒施工现场延长拆模时间。

6.2 风险预控

因预拌混凝土具有的特殊性，浇筑、成型、振捣、养护都在施工现场完成，而混凝土受温度、湿度、模板支撑、早期护理、早期荷载等现场环境影响较大，针对容易出现问题的工地及不良施工习惯的工地，实验室应主动与施工现场进行交流，以书面工作备忘录的形式规避我方质量风险。在后期供应混凝土工程中，实验室应对施工单位施工技术、管理水平、对混凝土了解程度等方面进行风险评估，制作风险告知书，一对一地进行现场技术控制服务。

6.3 问题处理

混凝土质量问题处理应遵循先深入现场查勘、再听取各方意见、后综合分析处理的原则，必要时提供内部检测或说明报告等，并协助处理实施。处理时技术措施先行，商务洽谈随后。

6.4 质量验收

实验室接到施工现场准备验收通知后，应及时与施工现场联系，仔细核对双方混凝土浇筑台账是否一致，及时出具混凝土抗压报告及相应的合格证。对于外观质量有缺陷的部位，应提供原材料或混凝土等力所能及的帮助指导现场进行修复。当施工现场对混凝土强度存有疑议时，实验室应积极配合施工现场进行强度自检。若强度不满足设计要求，经原设计单位验算仍不满足安全和使用要求的，应根据技术处理方案进行返工或加固处理。

7 结语

预拌混凝土的质量控制是一个作业线长、覆盖面广、涉及多个部门的复杂控制工程。只有各个岗位、各级人员牢固树立“混凝土质量是生产和控制出来”的质量意识，认真履行工作职责，把每个环节紧密衔接起来，避免疏忽大意和责任推诿，才能使预拌混凝土的质量控制体系有效运转。最终，在节约混凝土成本的同时，还能进一步降低施工现场出现质量事故的风险。