曾祥栋

珲春矿业（集团）有限责任公司安全监管部 吉林珲春 133300

在煤矿爆破作业过程中，由于作业人员认识不足，操作不当，甚至违章指挥，违章作业，常常引发爆破事故的发生，给员工的生命财产安全造成严重威胁。怎样预防煤矿爆破事故，已成为煤矿安全管理的重要课题，必须认真对待和加以解决。只要我们掌握了解清楚了煤矿爆破事故的原因，制定切实可行的防范措施，并认真贯彻执行，煤矿爆破事故是可以预防和遏制的。

1 丢炮、拒爆的原因及预防措施

1.1 丢炮、拒爆的原因

1.1.1 雷管方面的原因

一是电雷管质量不合格，雷管桥丝或脚线脱落或虚接；二是选用了不同厂家、不同品种、不同批次的电雷管或选用的电雷管的电阻差值大于0.3欧姆以上；三是电雷管起爆能力不足。雷管受潮或因密封不严造成防水失效。

1.1.2 起爆电源的原因

一是通过电雷管的起爆电流值太小或通电时间过短，二是发爆器内电池电压不足、充电时间过短，未达到规定的电压值便放电起爆。三是发爆器的输出功率不足，起爆能力不够。四是发爆器管理保养不当。长期使用使发爆器主电容容量降低，充电时达不到规定的额定电压值[1]。

1.1.3 电爆网路方面的原因

一是爆破母线不合格，电阻过大;二是网路短路，错接漏接、接头不牢、不洁净，有水或油腻等；三是作业环境潮湿有积水或泥浆，造成爆破网路漏电严重。

1.2 丢炮、拒爆的预防措施

（1）必须由爆破工专人负责装药和爆破。不得领取未经导通、不合格的雷管，以及变质炸药。

（2）装药需严格遵循规程规定。装药时采用竹质或木质炮棍将药轻轻推入孔中，避免折断或损坏雷管脚线，同时保证脚线贴紧孔壁，不准装垫药和盖药。

（3）发爆器需基于能力足够原则选择并保证其完好：发爆器领取后需对性能进行认真检查，随班领取，及时更换电池，防止摔打与碰撞情况出现，残余电流检查不得采用接线柱短路打火方式；需基于一次起爆的雷管个数控制发爆器起爆能力。

（4）在连接母线与发爆器、脚线与脚线、脚线与母线的过程中，爆破工必须保证手部清洁，拧接线头必须拧紧。

（5）需妥善保管爆破母线，保证其完好性，并及时检查处理。

（6）不得随意改动炮眼连续方式。完成连线后，需全面开展检查，避免漏连、错连等问题出现。

2 残爆、爆燃和缓爆的原因及预防措施

2.1 残爆、爆燃和缓爆的原因

2.1.1 残爆、爆燃的原因

（1）炸药因变质和硬化出现质量问题，或炮眼内炸药受潮，导致爆炸不完全。

（2）串联使用不同材质、不同批次、不同厂家的电雷管，或出现受潮问题；雷管起爆能力不足，无法稳定爆轰，导致爆轰传递中断，产生爆燃或残爆。

（3）装药时，炮眼内的积水、岩粉和煤未清除净，炮眼在装药时坍塌，或炮眼内药卷因操作失误分离、受到阻隔，这会直接影响炸药爆炸延续;如存在不合理的装药结构，在装填垫药和盖药后，药卷之间的爆轰波传爆会直接受到影响，垫药和盖药将无法起爆，起爆垫药会导致其被留在眼底，盖药则常常被抛到岩堆、煤堆里[2]。

（4）由于药卷在装药时被搞实，炸药的密度会大幅增加，炸药的爆轰稳定性受此影响会随之下降。

（5）存在距离边近的炮眼；炸药或雷管会被爆轰波压死，钝化现象会因此出现。

（6）装药爆破于深孔小直径展开，药卷敏感度会因管道效应而降低，并导致爆轰临界直径大于药卷发生爆轰的直径，由此压死的爆轰方向末端药卷会最终引发残爆。

2.1.2 缓爆的原因

（1）使用质量差、变质的炸药；传爆能力因爆轰不稳定降低，威力小。

（2）使用电雷管，导致起爆能力不足。

（3）存在过小或过大的炸药密度，炸药的爆轰稳定性因此降低。被激发后的炸药未立即起爆，首先进入较慢的分解爆燃状态，速度较慢，随着燃烧或分解的不断进行，密封炮眼里的压力和热量会逐渐升高、积聚，炸药因此长时间处于燃烧状态，最后转为爆轰。

（4）雷管起爆药和引火装置存在质量问题。

2.2 残爆、爆燃和缓爆的预防措施

（1）如通电后出现拒爆，爆破手必须先取下钥匙或把手，并从电源上摘下爆破母线，将其扭结成短路，再等待一定时间后沿线路检查，延期电雷管与瞬发电雷管一般应分别等待至少15min、5min，随后方可进行拒爆的原因查找[3]。

（2）不得使用不合格的雷管、炸药。

（3）炮眼内的杂物需在装药前清理干净，各药卷应在炮眼装药时做到彼此密接。

（4）包药布置的合理性、装药的合理性均需要得到保障，不装盖药和垫药。

（5）采取措施，设法消除或减弱管道效应。如保证使用的乳化炸药或水胶炸药拥有较强的管道效应抵抗能力，也可以在药卷隔一定距离套硬质隔环。

（6）尽可能使用8号电雷管用于煤矿井下爆破；需保证爆药卷内雷管装配位置和聚能穴符合要求，且保证全部的雷管均能插入药卷内。

（7）采用与处理拒爆时相同的方法处理残爆。

（8）需轻轻送入药卷完成装药，避免捣实炸药的问题出现。

3 爆破崩人事故的原因及预防措施

3.1 爆破崩人事故的原因

如躲避处选择不当，爆破母线过短，将导致飞石、飞煤伤人。

爆破时，如爆破警戒的相关煤矿安全规程未能严格执行，或出现警戒人员责任心不强或存在漏警戒的通道，将可能导致正在爆破作业的地点出现人员误入；在爆破未完成情况下，擅自进入工作面作业、检查。

未严格遵循《煤矿安全规程》规定的方法和程序进行残爆、拒爆的处理，随意应用严禁使用的处理方法，拒爆炮眼可能因此突然爆炸崩人。

在通电后出现拒爆时，等候时间过短提前进入工作面，或错误判断为网路故障提前进入工作面，造成崩人。

联线前，未扭结电雷管脚线成短路，杂散电流会因此出现，导致雷管或爆破网路通过静电或杂散电流，雷管突然爆炸面崩人可能因此出现。

未能严格执行爆破作业制度，乱扔乱放发爆器、钥匙、把手，固定爆破母线任意使用，爆破工作因此出现混乱，在他人用发爆器通电起爆时，工作面有人工作，造成崩人。

使用两个发爆器同时在一个工作面进行爆破。

3.2 预防爆破崩人事故的措施

按《作业规程》和《煤矿安全规程》规定，保证爆破母线长度合规，并选择能避开飞煤、飞石袭击的安全地点躲避；选择拥有足够强度的掩护物。

必须严格执行《煤矿安全规程》规定进行爆破时的安全警戒，班组长必须亲自布置专人负责可能进入爆破地点所有通路和警戒线上的警戒工作。在爆破未结束情况下，爆破地点不得由任何人进入；警戒人员的警戒需处于安全地点；警戒员需具备较强责任心，一个警戒员不得负责两个通路的同时警戒；爆破地点距离警戒位置的距离需得到严格控制；爆破后，解除警戒需在得到班组长通知后进行，随后方可检查爆破地点的爆破结果等情况。

如通电后出现装药炮眼不响情况，需严格遵循等待时间，随后方可沿线路检查，确定炮不响的原因，工作面不能提前进入，避免炮响崩人。

最后离开爆破地点的人员应为爆破工，数次爆破警号的按规定发出也需要得到重视，爆破前需做好人数的清点工作。

为避免杂散电流引发突然爆炸问题，需采取可靠措施。

爆破后，爆破工需细心、认真的开展工作面爆破情况检查，避免出现残爆、拒爆的炮眼；在残爆、拒爆的处理过程中，需严格遵循《煤矿安全规程》的相关规定。

发爆器、钥匙、把手、雷管、炸药应由爆破工妥善保管，避免在煤、岩中散落爆炸材料的情况出现。

4 爆破熏人事故的原因及预防措施

4.1 炮烟熏人事故的原因

工作面爆破后，受风量不足影响，在未安全排除炮烟的情况下急于进入爆破地点。

（2）炸药因变质出现爆燃，受到大量增加的氮的氧化物、一氧化碳影响，作业人员中毒问题的出现几率将大幅提升。

（3）爆破工在回风流中起爆，且距离爆破地点过近，较大浓度的地烟导致无法及时躲避。

（4）使用串联通风或通风受到堆积的工作面杂物影响。

（5）水炮泥未按规定使用；封泥质量和长度不达标。

4.2 预防炮烟熏人事故的措施

适当增加工作面风量，作业人员必须等待吹散吹净炮烟，方可进入爆破地点作业。

（2）不使用过期变质、含水量超标、硬化的炸药。

（3）严格开展一次爆破量控制，避免通风能力无法应对产生的炮烟量处理。

（4）串联通风不得用于采掘工作面，回风巷通风断面的足够性需得到保障，巷道内不得长期堆积矸、煤、木等障碍物。

（5）炮眼内的杂物需在装药前清理干净，保证爆炸时零氧平衡。

（6）除警戒人员外，其他人员均需在爆破时进风巷道内躲避等候。

（7）如通过的炮烟区浓度较高，作业人员需迅速通过，且口鼻需由潮湿的毛巾捂住。

（8）需在爆破前后充分进行爆破地点附近的洒水处理，以此吸收部分煤岩粉和有害气体。如条件允许，也可采用碱性溶液并合理控制浓度，如石灰水等，爆破产生的炮烟可有效减少。

（9）采用水炮泥进行炮眼封孔，封泥的长度和质量需基于相关作业规程控制，有害气体生成可由此得到有效抑制。

5 结语

预防爆破伤人事故，要坚持管理、装备、培训“三并重”原则，在强化安全管理的同时，还要重视员工的安全教育培训工作，不断提高安全意识、责任意识，不断提升规章制度的执行力，才能确保煤矿企业实现安全发展的良好局面。