张安明

[摘 要] 数控车床是现代科技不断发展的产物，凭借着数控车床对加工品质、效率及质量等方面的提升，现阶段数控车床逐渐拥有了更广泛的应用范围。为保障数控车床的正常、稳定运行，对数控车床机械故障的维修作业展开探析，阐述数控车床机械故障环节的具体作业内容，介绍针对不同故障的具体维修内容。

[关键词] 数控车床;机械故障;维修

现阶段数控车床中相关技术不断丰富、发展，其在提高數控车床运行质量、效率的同时，也导致数控车床运行过程的技术要求逐渐提高，进而导致现阶段数控车床运行过程的故障发生率逐渐提高且对相关故障的处理难度也有着一定提升。这就需要现阶段数控车床的维修人员不断强化自身能力和优化维修操作，并通过对故障问题采取针对性的处理措施，从而保障数控车床的稳定运行。

一、对数控车床机械故障的探索

当数控车床发生机械故障时，工作人员应当在通知维修人员后，采取一定措施来维护现场的故障状态，避免由于不当处理而对数控车床造成破坏或是给数控车床的维修工作带来困难。而后，维修人员也应对数控车床中所发生故障的表现特征、发生条件及环境背景等因素进行综合考虑，从而确定维修任务中应用的维修工具与辅助设备。一般情况下，在到达工作现场后，维修人员应先对工作人员对机械故障的描述进行检验，经过一定的核实工作后，维修人员还应以此为基础展开对机械故障的成因探索。由于单一故障现象可能是不同原因甚至是多种原因共同导致，故若维修人员对实际情况不甚明确，就可能会对故障现场造成破坏，进而加大了对相关故障的处理难度。通常来说，维修人员可以通过与机械厂商的沟通、对机械说明书的阅览等，明确机械的内部构造与故障的可能成因，由此展开对机械故障成因的深入探索，为数控车床机械故障的维修工作打下坚实基础。

二、数控车床机械故障的维修内容

1.运动特性下降的故障维修

数控车床的运动特性往往与工件质量有着密切关系，当数控车床发生运动特性下降的故障时，常会由此引发机床振动，继而对加工质量与加工成效造成不良影响，甚至会导致生产出的部分工件出现规格不符、质量较低等问题。因此，工作人员就应当重视起对此类故障的判别，通常来说产生该类故障的主要原因是由于机械中传统系统间隙过大，进而导致机械工作中的磨损问题较为严重，从而对数控车床的运动特性产生不良影响，同样机械润滑不到位、不全面的问题也会导致机械工作的磨损较大，进而限制了数控车床的运动特性[1]。所以，相关维修人员也可以针对相关的产生原因来对数控车床运动特性过低的故障进行高效检修。

2.回参故障的故障维修

传统的数控车床往往不具备自动化工作的能力，部分数控车床在开机后都需要经由回参来确定机床的实际坐标，而若回参失败就会导致数控车床无法正常运行，使机械加工难以开展。在对回参失败的车床进行检修时，维修人员就应在解除故障报警后，先将机床刀架回移，重新进行回参工作，若回参仍然失败则说明回参故障是由安全区内的回参引起。之后，维修人员就可先对安全区域内的相关参数进行检测，并在确定相关参数没有异常的基础上，再对回参动作进行检测。若上述过程均无异常现象，则回参故障就可能是由于行程开关及挡块方面的问题引起，如挡块上的锁紧螺钉过松，就会导致减速挡块产生后移的异常现象，继而导致数控车床的回参过程难以检测到减速与参考点信号，出现超程故障。针对该原因，通常仅需要将挡块恢复成正常工作状态，即可实现对该问题的有效解决。

3.反向间隙故障的故障检修

数控车床的反向间隙通常仅在0.01mm以下，故其对加工精度、质量所造成的影响往往可以忽略不计。但若因编程、加工等过程的参数设置出现问题，就会导致其反向间隙不断扩大，进而产生反向间隙故障，对数控车床的正常运行产生不良影响。故维修人员在对该故障问题进行检修时，就应以对方向间隙故障的高度重视为基础，再通过对丝杆、丝杆轴滑板配合压板、丝杆轴滑板配合楔铁、丝杆联轴器等进行全面检测，从而明确反向间隙过大的具体原因。而针对相关成因，维修人员就可以采取针对性的处理方法来对方向间隙过大的故障进行高效处理。如，针对丝杆预紧力设置不当而导致的反向间隙过大问题，维修人员就可以对其预紧力重新调整，一般来说应将丝杆轴向窜动范围控制在0.015mm内[2]。

综上所述，随着数控车床在机械生产中逐渐占据着更加重要的地位，针对数控车床机械故障的检测、诊断与维修等工作也逐渐有了新的内涵。由此，为了保障数控车床的高效运行，数控车床机械故障的诊断维修方法也就应跟随时代发展的潮流，通过融入各类新型技术以及新型设备的辅助，从而实现对维修方式、维修工作的优化，以此为现代数控车床的稳定运行打下有力保障。

参考文献：

[1]穆临平.数控车床的机械故障分析与维修[J].时代农机，2018，45（12）：208.

[2]梁毅，曾力，刘进.数控车床过大的反向间隙故障维修[J].机床与液，2017，45（10）：174-176.

[作者单位]

无锡技师学院

（编辑：薄跃华）